土建工程師工作計劃

　　在日益競爭激烈的市場(chǎng)環(huán)境下，任何一個(gè)企業(yè)的管理者都知道企業(yè)存在的目的就是要賺取利潤，沒(méi)有利潤的企業(yè)就是沒(méi)有競爭力的企業(yè)，為此，很多企業(yè)都提出了“成本領(lǐng)先戰略”的經(jīng)營(yíng)方略。讓利潤增長(cháng)的手段就是增加收入和降低成本。所以越來(lái)越多的企業(yè)注重的了IE改善的降成本意識，特別是在企業(yè)在走向成熟的發(fā)展階段時(shí)期，IE改善作為企業(yè)的制勝法寶顯得尤為突出和重要。 經(jīng)過(guò)和何總你深入的交談后，我充分了解到公司目前所處的這個(gè)特殊階段和你目前招聘IE職位的想法，使我感覺(jué)到自己如果加入貴司的話(huà)能在充分發(fā)揮我個(gè)人的專(zhuān)業(yè)知識技能，同時(shí)對我來(lái)說(shuō)也是一個(gè)全新的學(xué)習機會(huì )和發(fā)展平臺，因此我很樂(lè )意加入貴司，同貴司共同成長(cháng)并發(fā)展。

　　如果本人有幸加入貴司，在前三個(gè)月我將重點(diǎn)從以下幾方面展開(kāi)工作：

　　1、全面學(xué)習公司的企業(yè)文化 因為進(jìn)入一個(gè)新的公司，必須學(xué)習公司的企業(yè)文化，同時(shí)要融入到企業(yè)之中，將自己的利益和公司的利益結合起來(lái)，與同事之間能互相融合溝通，形成良好的團隊合作關(guān)系，使我們的工作能相互合作的卓有成效。

　　2、全面對公司的產(chǎn)品種類(lèi)及加工流程深入的學(xué)習掌握 改善是基于問(wèn)題的發(fā)現，特別是在產(chǎn)品加工流程中所處的一些無(wú)效的不增加值的活動(dòng)進(jìn)行全面的分析改善，所以首先要從最基本的產(chǎn)品加工流程學(xué)習，只有認識和掌握了產(chǎn)品的制造流程以及流程的具體做法，才能在問(wèn)題的發(fā)現和改善上提出切實(shí)可行的改善方案出來(lái)，從根本上解決問(wèn)題。

　　3、在學(xué)習過(guò)程中從IE的角度進(jìn)行效率成本管理問(wèn)題的發(fā)現 對于自己來(lái)說(shuō)一個(gè)全新的行業(yè)，要在最短的時(shí)間內去掌握他，必須在學(xué)習的過(guò)程中要善于進(jìn)行5WIH的提問(wèn)，只有在尋根究底的基礎上才能充分學(xué)習和掌握其內在的原理知識，同時(shí)以一個(gè)全新的眼光來(lái)發(fā)現效率成本問(wèn)題，對發(fā)現的問(wèn)題點(diǎn)逐個(gè)進(jìn)行分析，制定切實(shí)可行的改善方案。

　　4、在發(fā)現的問(wèn)題中挑選一至兩個(gè)經(jīng)典改善案例進(jìn)行全員宣導培訓，使全員樹(shù)立IE改善意識。 改善無(wú)處不在，使全司員工認識到IE的巨大改善效益，使大家對IE有一個(gè)最基本的了解，對IE有完全認可的態(tài)度，同時(shí)調動(dòng)全員改善的積極性，為長(cháng)遠的全員改善活動(dòng)打下堅實(shí)的基礎。

　　5、改善是一個(gè)系統的工程，必須從點(diǎn)滴做起，最基本的是做好5S工作，使員工樹(shù)立從小事做起的自律習慣。 因為改善的成果就是建立標準，必須使全員按照標準進(jìn)行作業(yè)，才能使改善的成果保留下來(lái)，成為公司的技術(shù)，因此只有全員有一個(gè)良好的作業(yè)標準習慣，才能使改善有序進(jìn)行，否則改善就無(wú)濟于事。

　　使全公司的運作能在IE的評估下確實(shí)做到成本管控，效率優(yōu)化逐步提高，我對未來(lái)的工作規劃展開(kāi)如下：

　　第一步：建立基本數據資料文件 產(chǎn)品數據庫文件，包含產(chǎn)品的分類(lèi)，名稱(chēng)以及廠(chǎng)內代碼; 掌握必要的生產(chǎn)數據指標，包括良率，生產(chǎn)率，機器設備嫁動(dòng)率，產(chǎn)線(xiàn)平衡率，作業(yè)人員配置數量等; 向工程索取所有產(chǎn)品的工序、工藝資料，獲取關(guān)鍵工序工藝等資料。

　　第二步：建立標準時(shí)間數據庫 建立各個(gè)產(chǎn)品及其對應的工序資料表，評估建立各個(gè)工序的寬放系數，同時(shí)測定作業(yè)時(shí)間逐個(gè)建立產(chǎn)品標準時(shí)間表; 定期進(jìn)行動(dòng)作工序優(yōu)化改善，更新作業(yè)標準工時(shí)。

　　第三步：建立產(chǎn)能數據庫和產(chǎn)能提高計劃 根據產(chǎn)品標準工時(shí)建立產(chǎn)能標準，定期更新產(chǎn)能資料，結合產(chǎn)能和生產(chǎn)計劃，計算所需人員、設備、夾具等資源數量; 統計目前的人員設備倉庫資料，評估其優(yōu)化配置的合理性。

　　第四部：建立并優(yōu)化廠(chǎng)內生產(chǎn)系統流程 向工程,供應鏈，品質(zhì)等部門(mén)索取廠(chǎng)內各部門(mén)作業(yè)流程資料，根據目前運行狀況進(jìn)行合理性評估，協(xié)同各部門(mén)優(yōu)化作業(yè)流程，制定產(chǎn)品檢驗標準和控制計劃。

　　第五步：建立標準的工廠(chǎng)設施布局體系 和物流部門(mén)協(xié)作，制定公司車(chē)間的原料，輔料，半成品，成品，不合格品的運輸路線(xiàn)，同時(shí)定置化管理。 對生產(chǎn)線(xiàn)的布局進(jìn)行合理性評估，制定改善方案，并將結果上報給領(lǐng)導供參考; 生產(chǎn)現場(chǎng)推行目視化管理，所有現場(chǎng)現物進(jìn)行標示; 對生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行統籌安排，以盡可能利用空間。

　　第六步：建立IE評估體系，做出以下報告每周供各部門(mén)主管進(jìn)行審閱 標準時(shí)間報告及標準時(shí)間趨勢報告; 標準產(chǎn)能以及實(shí)際產(chǎn)能達成報告; 以上主要是作為IE的基本工作，也是最基礎的數據統計分析工作，這樣才能找到問(wèn)題點(diǎn)并進(jìn)行針對性的改善方案制定，當然重點(diǎn)還是以改善提案為主，以提案改善的形式量化績(jì)效，在改善的案例之中能選擇優(yōu)秀的可觀(guān)的效益案例進(jìn)行全公司宣傳培訓，使全公司能樹(shù)立起IE改善的思想，動(dòng)員各部門(mén)人員進(jìn)行IE改善，人人做改善，以積少成多之勢勢必使公司的改善效益能逐步提高，為公司的成本戰略帶來(lái)一大優(yōu)勢。

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