頂崗實(shí)習周記范文

　　頂崗實(shí)習周記范文

　　有效節省加工時(shí)間

　　index公司的g200車(chē)削中心集成化加工單元具有模塊化、大功率雙主軸、四軸聯(lián)動(dòng)的功能，從而使加工時(shí)間進(jìn)一步縮短。與其他借助于工作軸進(jìn)行裝夾的概念相反，該產(chǎn)品運用集成智能加工單元可以使工件自動(dòng)裝夾到位并進(jìn)行加工。換言之，自動(dòng)裝夾時(shí)，不會(huì )影響另一主軸的加工，這一特點(diǎn)可以縮短大約10％的加工時(shí)間。

　　此外，四軸加工非常迅速，可以同時(shí)有兩把刀具進(jìn)行加工。當機床是成對投入使用的時(shí)候，效率的提高更為明顯。也就是說(shuō)，常規車(chē)削和硬車(chē)可以并行設置兩臺機床。

　　常規車(chē)削和硬車(chē)之間的不同點(diǎn)僅僅在于刀架和集中恒溫冷卻液系統。但與常規加工不同的是：常規加工可用兩個(gè)刀架和一個(gè)尾架進(jìn)行加工；而硬車(chē)時(shí)只能使用一個(gè)刀架。在兩種類(lèi)型的機床上都可進(jìn)行干式硬加工，只是工藝方案的制造者需要精心設計平衡的節拍時(shí)間，而index機床提供的模塊結構使其具有更強的靈活性。

　　以高精度提高生產(chǎn)率

　　隨著(zhù)生產(chǎn)效率的不斷提高，用戶(hù)對于精度也提出了很高的要求。采用g200車(chē)削中心進(jìn)行加工時(shí)，冷啟動(dòng)后最多需要加工4個(gè)工件，就可以達到±6mm的公差。加工過(guò)程中，精度通常保持在2mm。所以index公司提供給客戶(hù)的是高精度、高效率的完整方案，而提供這種高精度的方案，需要精心選擇主軸、軸承等功能部件。

　　g200車(chē)削中心在德國寶馬landshut公司汽車(chē)制造廠(chǎng)的應用中取得了良好的效果。該廠(chǎng)不僅生產(chǎn)發(fā)動(dòng)機，而且還生產(chǎn)由輕金屬鑄造而成的零部件、車(chē)內塑料裝飾件和轉向軸。質(zhì)量監督人員認為，其加工精度非常精確：連續公差帶為±15mm，軸承座公差為±6.5mm。

　　此外，加工的萬(wàn)向節使用了index公司全自動(dòng)智能加工單元。首批的兩臺車(chē)削中心用來(lái)進(jìn)行工件打號之前的預加工，加工后進(jìn)行在線(xiàn)測量，然后通過(guò)傳送帶送出進(jìn)行滾齒、清洗和淬火處理。最后一道工序中，采用了第二個(gè)index加工系統。由兩臺g200車(chē)削中心對轉向節的軸承座進(jìn)行硬車(chē)。在機床內完成在線(xiàn)測量，然后送至卸料單元。集成的加工單元完全融合到車(chē)間的布局之中，符合人類(lèi)工程學(xué)要求，占地面積大大減少，并且只需兩名員工看管制造單元即可。

　　五，數控車(chē)削加工中妙用g00及保證尺寸精度的技巧

　　數控車(chē)削加工技術(shù)已廣泛應用于機械制造行業(yè)，如何高效、合理、按質(zhì)按量完成工件的加工，每個(gè)從事該行業(yè)的工程技術(shù)人員或多或少都有自己的經(jīng)驗。筆者從事數控教學(xué)、培訓及加工工作多年，積累了一定的經(jīng)驗與技巧，現以廣州數控設備廠(chǎng)生產(chǎn)的gsk980t系列機床為例，介紹幾例數控車(chē)削加工技巧。

　　一、程序首句妙用g00的技巧

　　目前我們所接觸到的教科書(shū)及數控車(chē)削方面的技術(shù)書(shū)籍，程序首句均為建立工件坐標系，即以g50 xα zβ作為程序首句。根據該指令，可設定一個(gè)坐標系，使刀具的某一點(diǎn)在此坐標系中的坐標值為(xα zβ)(本文工件坐標系原點(diǎn)均設定在工件右端面)。采用這種方法編寫(xiě)程序，對刀后，必須將刀移動(dòng)到g50設定的既定位置方能進(jìn)行加工，找準該位置的過(guò)程如下。

　　1. 對刀后，裝夾好工件毛坯；

　　2. 主軸正轉，手輪基準刀平工件右端面a；

　　3. z軸不動(dòng)，沿x軸釋放刀具至c點(diǎn)，輸入g50 z0，電腦記憶該點(diǎn)；

　　4. 程序錄入方式，輸入g01 w-8 f50，將工件車(chē)削出一臺階；

　　5. x軸不動(dòng)，沿z軸釋放刀具至c點(diǎn)，停車(chē)測量車(chē)削出的工件臺階直徑γ，輸入g50 xγ，電腦記憶該點(diǎn)；

　　6. 程序錄入方式下，輸入g00 xα zβ，刀具運行至編程指定的程序原點(diǎn)，再輸入g50 xα zβ，電腦記憶該程序原點(diǎn)。

　　上述步驟中，步驟6即刀具定位在xαzβ處至關(guān)重要，否則，工件坐標系就會(huì )被修改，無(wú)法正常加工工件。有過(guò)加工經(jīng)驗的人都知道，上述將刀具定位到xαzβ處的過(guò)程繁瑣，一旦出現意外，x或z軸無(wú)伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發(fā)生，系統只能重啟，重啟后系統失去對g50設定的工件坐標值的記憶，“復位、回零運行”不再起作用，需重新將刀具運行至xαzβ位置并重設g50。如果是批量生產(chǎn)加工完一件后，回g50起點(diǎn)繼續加工下一件，在操作過(guò)程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系。鑒于上述程序首句使用g50建立工件坐標系的種種弊端，筆者想辦法將工件坐標系固定在機床上，將程序首句g50 xαzβ改為g00 xα zβ后，問(wèn)題迎刃而解。其操作過(guò)程只需采用上述找g50過(guò)程的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5后，將刀具運行至安全位置，調出程序，按自動(dòng)運行即可。即使發(fā)生斷電等意外情況，重啟系統后，在編輯方式下將光標移至能安全加工又不影響工件加工進(jìn)程的程序段，按自動(dòng)運行方式繼續加工即可。上述程序首句用 g00代替g50的實(shí)質(zhì)是將工件坐標系固定在機床上，不再囿于g50 xα zβ程序原點(diǎn)的限制，不改變工件坐標系，操作簡(jiǎn)單，可靠性強，收到了意想不到的效果。中國金屬加工在線(xiàn)

　　二、控制尺寸精度的技巧

　　1. 修改刀補值保證尺寸精度

　　由于第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿(mǎn)足加工要求時(shí)，可通過(guò)修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：

　　a. 絕對坐標輸入法

　　根據“大減小，小加大”的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時(shí)工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是x3.8，則可輸入x3.7，減少2號刀補。

　　b. 相對坐標法

　　如上例，002刀補處輸入u-0.1，亦可收到同樣的效果。

　　同理，對于軸向尺寸的控制亦如此類(lèi)推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長(cháng)了0.1mm，可在001刀補處輸入w0.1。

　　2. 半精加工消除絲桿間隙影響保證尺寸精度

　　對于大部分數控車(chē)床來(lái)說(shuō)，使用較長(cháng)時(shí)間后，由于絲桿間隙的影響，加工出的工件尺寸經(jīng)常出現不穩定的現象。這時(shí)，我們可在粗加工之后，進(jìn)行一次半精加工消除絲桿間隙的影響。如用1號刀g71粗加工外圓之后，可在001刀補處輸入u0.3，調用g70精車(chē)一次，停車(chē)測量后，再在001刀補處輸入u-0.3，再次調用g70精車(chē)一次。經(jīng)過(guò)此番半精車(chē)，消除了絲桿間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定。

　　3. 程序編制保證尺寸精度

　　a. 絕對編程保證尺寸精度

　　編程有絕對編程和相對編程。相對編程是指在加工輪廓曲線(xiàn)上，各線(xiàn)段的終點(diǎn)位置以該線(xiàn)段起點(diǎn)為坐標原點(diǎn)而確定的坐標系。也就是說(shuō)，相對編程的坐標原點(diǎn)經(jīng)常在變換，連續位移時(shí)必然產(chǎn)生累積誤差，絕對編程是在加工的全過(guò)程中，均有相對統一的基準點(diǎn)，即坐標原點(diǎn)，故累積誤差較相對編程小。數控車(chē)削工件時(shí)，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故在編寫(xiě)程序時(shí)，徑向尺寸最好采用絕對編程，考慮到加工及編寫(xiě)程序的方便，軸向尺寸常采用相對編程，但對于重要的軸向尺寸，最好采用絕對編程。

　　b. 數值換算保證尺寸精度

　　很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標系中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其余均屬直接按圖2a標注尺寸經(jīng)換算后而得到的編程尺寸。其中， φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個(gè)尺寸為分別取兩極限尺寸平均值后得到的編程尺寸。

　　4. 修改程序和刀補控制尺寸

　　數控加工中，我們經(jīng)常碰到這樣一種現象：程序自動(dòng)運行后，停車(chē)測量，發(fā)現工件尺寸達不到要求，尺寸變化無(wú)規律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件，經(jīng)粗加工和半精加工后停車(chē)測量，各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者采用修改程序和刀補的方法進(jìn)行補救，方法如下：

　　a. 修改程序

　　原程序中的x30不變，x23改為x23.03，x16改為x16.04，這樣一來(lái)，各軸段均有超出名義尺寸的統一公差0.06mm；

　　b. 改刀補

　　在1號刀刀補001處輸入u-0.06。

　　經(jīng)過(guò)上述程序和刀補雙管齊下的修改后，再調用精車(chē)程序，工件尺寸一般都能得到有效的保證。

　　數控車(chē)削加工是基于數控程序的自動(dòng)化加工方式，實(shí)際加工中，操作者只有具備較強的程序指令運用能力和豐富的實(shí)踐技能，方能編制出高質(zhì)量的加工程序，加工出高質(zhì)量的工件。

　　六，數控機床故障排除方法及其注意事項

　　由于經(jīng)常參加維修任務(wù)，有些維修經(jīng)驗，現結合有關(guān)理論方面的闡述，在以下列出，希望拋磚引玉。

　　一、故障排除方法

　�。�1）初始化復位法：一般情況下，由于瞬時(shí)故障引起的系統報警，可用硬件復位或開(kāi)關(guān)系統電源依次來(lái)清除故障，若系統工作存貯區由于掉電，拔插線(xiàn)路板或電池欠壓造成混亂，則必須對系統進(jìn)行初始化清除，清除前應注意作好數據拷貝記錄，若初始化后故障仍無(wú)法排除，則進(jìn)行硬件診斷。

　�。�2）參數更改，程序更正法：系統參數是確定系統功能的依據，參數設定錯誤就可能造成系統的故障或某功能無(wú)效。有時(shí)由于用戶(hù)程序錯誤亦可造成故障停機，對此可以采用系統的塊搜索功能進(jìn)行檢查，改正所有錯誤，以確保其正常運行。

　�。�3）調節，最佳化調整法：調節是一種最簡(jiǎn)單易行的辦法。通過(guò)對電位計的調節，修正系統故障。如某廠(chǎng)維修中，其系統顯示器畫(huà)面混亂，經(jīng)調節后正常。如在某廠(chǎng)，其主軸在啟動(dòng)和制動(dòng)時(shí)發(fā)生皮帶打滑，原因是其主軸負載轉矩大，而驅動(dòng)裝置的斜升時(shí)間設定過(guò)小，經(jīng)調節后正常。

　　最佳化調整是系統地對伺服驅動(dòng)系統與被拖動(dòng)的機械系統實(shí)現最佳匹配的綜合調節方法，其辦法很簡(jiǎn)單，用一臺多線(xiàn)記錄儀或具有存貯功能的雙蹤示波器，分別觀(guān)察指令和速度反饋或電流反饋的響應關(guān)系。通過(guò)調節速度調節器的比例系數和積分時(shí)間，來(lái)使伺服系統達到即有較高的動(dòng)態(tài)響應特性，而又不振蕩的最佳工作狀態(tài)。在現場(chǎng)沒(méi)有示波器或記錄儀的情況下，根據經(jīng)驗，即調節使電機起振，然后向反向慢慢調節，直到消除震蕩即可。

　�。�4）備件替換法：用好的備件替換診斷出壞的線(xiàn)路板，并做相應的初始化啟動(dòng)，使機床迅速投入正常運轉，然后將壞板修理或返修，這是目前最常用的排故辦法。

　�。�5）改善電源質(zhì)量法：目前一般采用穩壓電源，來(lái)改善電源波動(dòng)。對于高頻干擾可以采用電容濾波法，通過(guò)這些預防性措施來(lái)減少電源板的故障。

　�。�6）維修信息跟蹤法：一些大的制造公司根據實(shí)際工作中由于設計缺陷造成的偶然故障，不斷修改和完善系統軟件或硬件。這些修改以維修信息的形式不斷提供給維修人員。以此做為故障排除的依據，可正確徹底地排除故障。

　　二、維修中應注意的事項

　�。�1）從整機上取出某塊線(xiàn)路板時(shí)，應注意記錄其相對應的位置，連接的電纜號，對于固定安裝的線(xiàn)路板，還應按前后取下相應的壓接部件及螺釘作記錄。拆卸下的壓件及螺釘應放在專(zhuān)門(mén)的盒內，以免丟失，裝配后，盒內的東西應全部用上，否則裝配不完整。

　�。�2）電烙鐵應放在順手的前方，遠離維修線(xiàn)路板。烙鐵頭應作適當的修整，以適應集成電路的焊接，并避免焊接時(shí)碰傷別的元器件。

　�。�3）測量線(xiàn)路間的阻值時(shí)，應斷電源，測阻值時(shí)應紅黑表筆互換測量?jì)纱�，以阻值大的為參考值�?/p>

　�。�4）線(xiàn)路板上大多刷有阻焊膜，因此測量時(shí)應找到相應的焊點(diǎn)作為測試點(diǎn)，不要鏟除焊膜，有的板子全部刷有絕緣層，則只有在焊點(diǎn)處用刀片刮開(kāi)絕緣層。

　�。�5）不應隨意切斷印刷線(xiàn)路。有的維修人員具有一定的家電維修經(jīng)驗，習慣斷線(xiàn)檢查，但數控設備上的線(xiàn)路板大多是雙面金屬孔板或多層孔化板，印刷線(xiàn)路細而密，一旦切斷不易焊接，且切線(xiàn)時(shí)易切斷相鄰的線(xiàn)，再則有的點(diǎn)，在切斷某一根線(xiàn)時(shí)，并不能使其和線(xiàn)路脫離，需要同時(shí)切斷幾根線(xiàn)才行。

　�。�6）不應隨意拆換元器件。有的維修人員在沒(méi)有確定故障元件的情況下只是憑感覺(jué)那一個(gè)元件壞了，就立即拆換，這樣誤判率較高，拆下的元件人為損壞率也較高。

　�。�7）拆卸元件時(shí)應使用吸錫器及吸錫繩，切忌硬取。同一焊盤(pán)不應長(cháng)時(shí)間加熱及重復拆卸，以免損壞焊盤(pán)。

　�。�8）更換新的器件，其引腳應作適當的處理，焊接中不應使用酸性焊油。

　�。�9）記錄線(xiàn)路上的開(kāi)關(guān)，跳線(xiàn)位置，不應隨意改變。進(jìn)行兩極以上的對照檢查時(shí)，或互換元器件時(shí)注意標記各板上的元件，以免錯亂，致使好板亦不能工作。 共4頁(yè),當前第3頁(yè)1234

　�。�10）查清線(xiàn)路板的電源配置及種類(lèi)，根據檢查的需要，可分別供電或全部供電。應注意高壓，有的線(xiàn)路板直接接入高壓，或板內有高壓發(fā)生器，需適當絕緣，操作時(shí)應特別注意。

　　最后，我覺(jué)得：維修不可墨守陳規，生搬理論的東西，一定要結合當時(shí)當地的實(shí)際情況，開(kāi)闊思路，逐步分析，逐個(gè)排除，直至找到真正的故障原因。

　　綜上所述，數控技術(shù)的發(fā)展是與現代計算機技術(shù)、電子技術(shù)發(fā)展同步的，同時(shí)也是根據生產(chǎn)發(fā)展的需要而發(fā)展的�，F在數控技術(shù)已經(jīng)成熟，發(fā)展將更深更廣更快。未來(lái)的cnc系統將會(huì )使機械更好用，更便宜。

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