精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )（精選17篇）
當我們積累了新的體會(huì )時(shí)，就很有必要寫(xiě)一篇心得體會(huì )，這樣可以不斷更新自己的想法。怎樣寫(xiě)好心得體會(huì )呢？以下是小編精心整理的精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )，希望能夠幫助到大家。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 1
我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過(guò)這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個(gè)里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現在提倡的'拉式生產(chǎn)）的同時(shí)也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨和穩定的質(zhì)量保證是實(shí)現滿(mǎn)足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿(mǎn)足發(fā)展的基石。xxxx有限公司作為制造型企業(yè)，在市場(chǎng)經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過(guò)精益管理的方法、技術(shù)理念來(lái)推動(dòng)企業(yè)節約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話(huà)，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì )停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著(zhù)退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 2
在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽(tīng)說(shuō)過(guò)精益生產(chǎn)的內容，但是對其內涵卻不了解。通過(guò)學(xué)習，我對精益生產(chǎn)的內容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過(guò)系統結構、人員組織、運行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統能很快適應用戶(hù)需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內的生產(chǎn)的各方面最好結果的一種生產(chǎn)管理方式。
精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過(guò)程(包括整個(gè)供應鏈)的質(zhì)量保證體系，實(shí)現零不良;減少和降低任何環(huán)節上的浪費，實(shí)現零浪費;最終實(shí)現拉動(dòng)式準時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統生產(chǎn)方式的區別主要表現為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區;增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動(dòng)化;精益組織結構。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的'生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現七個(gè)零的終極目標而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習過(guò)程中獲得自我滿(mǎn)足的一種境界。
目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點(diǎn)：
1、管理者的觀(guān)點(diǎn)沒(méi)有及時(shí)轉變或是轉變不徹底，沒(méi)有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時(shí)候還保留著(zhù)得過(guò)且過(guò)的思想，用原來(lái)的管理方式來(lái)處理問(wèn)題;
2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時(shí)容易放棄，每一種新的管理方式推行的時(shí)候，都會(huì )有一些適應時(shí)間，在這段時(shí)間里，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會(huì )感覺(jué)不舒服，容易出現一些問(wèn)題，甚至會(huì )影響企業(yè)的生產(chǎn)效益，這時(shí)，高管如果不能痛下決心的話(huà)，就會(huì )導致精益生產(chǎn)很難推行;
3、部門(mén)工作不協(xié)調，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問(wèn)題，精益生產(chǎn)是一種全過(guò)程的管理方式，在很多時(shí)候需要的是團隊合作、跨部門(mén)統一協(xié)調，只靠一個(gè)人、一個(gè)部門(mén)是很難實(shí)現精益生產(chǎn)的;
4、推行方式不合理，沒(méi)有找準切入點(diǎn)，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽(yáng)奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，高層決策必須以長(cháng)期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜;培養徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導者，并使他們能教導其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續改善，以變成一個(gè)學(xué)習型組織。
當然，前途是光明的，開(kāi)始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時(shí)間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，要安排專(zhuān)職人員進(jìn)行推廣，并且為其創(chuàng )造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來(lái)解決遇到的一切問(wèn)題，所有人樹(shù)立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專(zhuān)職的。生產(chǎn)現場(chǎng)永遠不會(huì )完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續改善，更專(zhuān)心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進(jìn)效果會(huì )比較好。
其次，環(huán)境需要專(zhuān)職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類(lèi)似生物圈的工廠(chǎng)環(huán)境，也會(huì )對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場(chǎng)布局是最優(yōu)的，現場(chǎng)管理是先進(jìn)的、人性的，實(shí)現生產(chǎn)環(huán)節最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒(méi)有浪費。
最后，理念也需要專(zhuān)職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個(gè)自治的系統，人員、環(huán)境、理念都是該系統的一個(gè)體系，只有堅定這個(gè)理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導的支持是不夠的，還需要培訓、實(shí)踐、交流、學(xué)習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長(cháng)補短，樹(shù)立節約型意識。
由此可見(jiàn)，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時(shí)又是一種理念，一種文化。只有當它的各個(gè)因子都成為“專(zhuān)職”的時(shí)候，才能發(fā)揮她固有的效能。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 3
20xx年9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過(guò)這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個(gè)里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的`每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時(shí)也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨和穩定的質(zhì)量保證是實(shí)現滿(mǎn)足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿(mǎn)足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場(chǎng)經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過(guò)精益管理的方法、技術(shù)理念來(lái)推動(dòng)企業(yè)節約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話(huà)，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì )停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著(zhù)退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 4
8月7日我有幸和同事一起參加了一場(chǎng)“精益生產(chǎn)”培訓，受益匪淺�，F就參加這場(chǎng)培訓的一些心得做一個(gè)簡(jiǎn)單的匯報。
我們很多人可能總認為自己的管理水平是不錯的，看不到改善的空間。 話(huà)說(shuō)一家家具廠(chǎng)做沙發(fā)，每次生產(chǎn)產(chǎn)品都是幾個(gè)人以“島嶼式”生產(chǎn)一套產(chǎn)品再去完成另外一套，這樣出來(lái)的產(chǎn)品外觀(guān)極不統一；更重要的是，由于每個(gè)員工都需要掌握多個(gè)工序，一個(gè)員工要培養成熟練的工人需要3年的時(shí)間，試問(wèn)三年的時(shí)候是個(gè)什么概念，現在的一線(xiàn)員工三年都不知道跳槽多少次了；通過(guò)引進(jìn)精益生產(chǎn)改革調整后，形成了流水線(xiàn)作業(yè)，一條線(xiàn)下來(lái)只需要7個(gè)人，而前三道工序只需要培訓七天就可熟練，還有幾道工序只需培訓一個(gè)月就可熟練，只有一道關(guān)鍵工序需要資深技術(shù)工人把關(guān)，這樣只需要保留這一個(gè)關(guān)鍵工序人員，就可以確保整個(gè)生產(chǎn)的順利進(jìn)行，而且生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品基本上保持了一致性。從這件事情中我們可以看到管理在企業(yè)發(fā)展中有多么重大的作用。
經(jīng)過(guò)這次精益生產(chǎn)培訓才知道，其實(shí)管理是一條不斷進(jìn)步，不斷與現代發(fā)展相結合的必經(jīng)之路。我們基層管理人員雖然每天都有在做，但相對于這次精益生產(chǎn)培訓所提到的高手來(lái)講，我們的差距太大。就拿我們的早會(huì )來(lái)說(shuō)吧，我們每天都有給生產(chǎn)員工開(kāi)早會(huì )，但早會(huì )的內容不外乎是：其一，對前一天的工作進(jìn)行總結；其二，對當天的工作任務(wù)進(jìn)行安排；其三，告訴員工工作中注意事項及工作要點(diǎn)等。然而，培訓老師給我們新的理念是：早會(huì )是公司給班組長(cháng)在員工面前建立一種權威的資源，今天你站在前面給大家開(kāi)早會(huì )就是提醒大家，你是他們的負責人，你的正常、合理的工作安排他們是必須無(wú)條件執行的；班組長(cháng)每天早會(huì )的七大任務(wù)：
安全：通過(guò)早會(huì )宣導，讓員工在工作過(guò)程中及下班以后要注意自身安全，
生產(chǎn)任務(wù)： 是通過(guò)早會(huì )告訴大家當天的工作任務(wù)，工作重點(diǎn)及工作中的注意要點(diǎn)等；
生產(chǎn)質(zhì)量 ：大家都知道產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)立足于市場(chǎng)不敗之地的根本，產(chǎn)品有好的品質(zhì)，客戶(hù)才會(huì )對自己生產(chǎn)的產(chǎn)品有好的評價(jià)，客戶(hù)的滿(mǎn)意度就是市場(chǎng)對自己產(chǎn)品的需求量；因此，通過(guò)早會(huì )向大家宣導，讓大家了解產(chǎn)品質(zhì)量的重要性和必要性；
成本： 現在的社會(huì )競爭十分激勵，同行業(yè)為了爭取到更多的訂單，質(zhì)量和價(jià)格是市場(chǎng)競爭最關(guān)鍵的要點(diǎn)。價(jià)格從什么地方來(lái)？相同的材料，相同的人員成本等；你用什么去同其它同行競爭——成本控制，如果我們每天宣導員工注意節約成本，合理利用每一份資源，成本自然就會(huì )降低，從而在激勵的競爭亦會(huì )取得理想的效果，養成節約的習慣亦是體現一個(gè)企員工的素養。在培訓中提到豐田公司在20xx年操作一臺機器，當時(shí)整臺設備需要42人去操作完成，但經(jīng)過(guò)不停的改善最終只需要3人就可以將所有的工作完成；而此事多年后的20xx年，培訓老師在另外一家汽車(chē)制造公司看到了同一款設備，當時(shí)這家公司安排了43人去操作，經(jīng)過(guò)三個(gè)月的調整，從43人降至24人就可以完成，這就是成本的控制，如果經(jīng)常有這樣的改變，在以后的競爭中將更加有競爭力。
人事：有的人認為人事是人力資源部門(mén)的事情，與我們生產(chǎn)線(xiàn)有什么關(guān)系，但培訓老師給我們的理念是，人事管理并不只是人力資源所謂的`的人員管理，而是我們在生產(chǎn)一線(xiàn)對人員的合理安排。人才的培訓，生產(chǎn)技能的提升都可以為公司儲備有能力、技術(shù)全面的人才，用最少的人員、最小的成本去完成同等或更好的任務(wù)。
設備： 設備是完成生產(chǎn)任務(wù)的主要工具，如何更好保質(zhì)保量完成更多的生產(chǎn)任務(wù)，設備的愛(ài)護是必不可少的，設備故障率低，我們的生產(chǎn)進(jìn)程就會(huì )更順；
環(huán)境： 環(huán)境包含了我們經(jīng)常提到的5S等，看起來(lái)這是一個(gè)十分簡(jiǎn)單的工作，也是我們每天常做的工作，但是我們有沒(méi)有行成一種觀(guān)點(diǎn)，簡(jiǎn)單事情天天做，做到標準化，做到優(yōu)秀化。比如，你的工具是不是用完后歸位了，你的工作場(chǎng)所是不是時(shí)刻保持整潔等。
培訓老師提到每天早會(huì )都必須要有口號，這不是一個(gè)形式，而是管理執行力的一種提升方式之一，同時(shí)在告訴大家現在我們在公司所有與工作無(wú)關(guān)的事情都要放到一邊，大家要集中精神去而對當天的工作任務(wù)，早會(huì )也是一種分享，分享昨天的工作成績(jì)，分享好的優(yōu)秀事跡，分享以前在工作中總結的好的工作經(jīng)驗等等。從一個(gè)早會(huì )就反映出大家當前的管理水平與真正高手的層次相差多少，社會(huì )在飛速進(jìn)行，如果我們還是停留在原地不前，將會(huì )被社會(huì )發(fā)展的步伐所淘汰，任何一個(gè)企業(yè)的發(fā)展都需要大家的共同進(jìn)步才能夠創(chuàng )造更輝煌的成就。為了我們“家園”——興業(yè)努力吧。我相信只要大家每天進(jìn)步一點(diǎn)，不久的將來(lái)興業(yè)的輝煌背后也有我們的一份汗水。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 5
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓活動(dòng)已落下帷幕，緊湊且內容豐富的專(zhuān)業(yè)培訓，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學(xué)習機會(huì )，讓我享受了高端專(zhuān)家們的精神食糧，聆聽(tīng)了專(zhuān)家們的教誨，感悟著(zhù)專(zhuān)家們的管理思想，傾聽(tīng)與領(lǐng)悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學(xué)習心得。
一、朱建農老師講授精細化管理的實(shí)質(zhì)
通過(guò)學(xué)習，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過(guò)程，消除一切過(guò)程中的浪費，以精細化、準時(shí)化、少人化、自動(dòng)化的生產(chǎn)方式，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實(shí)現客戶(hù)利益和企業(yè)效益的最大化。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產(chǎn)過(guò)剩、不合理的動(dòng)作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個(gè)細節，他們也知道企業(yè)問(wèn)題的癥結，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導層所占的比例較小。領(lǐng)導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問(wèn)題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰中獲得生存。就我們公司而言，如何找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要
做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
二、吳群學(xué)老師講授溝通的藝術(shù)
此次邀請的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長(cháng)的講課給我們留下了深刻的印象，通過(guò)深入淺出的講解和有效有趣的互動(dòng)闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實(shí)戰管理方法，并教會(huì )大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問(wèn)題著(zhù)手，幫助我們在短時(shí)間內掌握關(guān)鍵有效的方法，使大家受益匪淺。
三、胡健老師組織“7S”現場(chǎng)打造實(shí)踐活動(dòng)
秉承理論和實(shí)踐相結合的培訓宗旨，海軒商學(xué)院的胡健老師講授了“7S”推行的18個(gè)工具，并指導我們開(kāi)展了為期兩天的現場(chǎng)庫房打造實(shí)踐活動(dòng)，目的就是莫讓“7S”只是看起來(lái)很美，不論是“學(xué)”還是“做”，都更加強調篤行實(shí)干，要取得“進(jìn)一步整改、深一步落實(shí)”的效果。若還與以往一般，為了應付上級要求而搭臺子、擺場(chǎng)子、做樣子，即使看起來(lái)再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的.老毛病，給督導檢查的效果打折不說(shuō)，更會(huì )與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認識到“7S”從一開(kāi)始就是一場(chǎng)實(shí)打實(shí)的持久戰，越是進(jìn)入到后期，越要有求真的精神和篤實(shí)的定力，把“7S”管理抓在日常、嚴在經(jīng)常。大美無(wú)言，貴在真實(shí)�！�7S”的實(shí)施過(guò)程，本就是一個(gè)發(fā)現問(wèn)題、解決問(wèn)題，興利除弊、重塑信仰的過(guò)程。不怕它暫時(shí)存在不到位、不足夠的地方，就怕為了面子而弄虛作假。只有
拋開(kāi)那些“看起來(lái)很美”的空殼，真正學(xué)到深處、行到實(shí)處，學(xué)習培訓的作用才能發(fā)揮出應有的效用。
四、蔣巍巍老師講授高效的問(wèn)題分析解決
通過(guò)參訓人員提出的我們身邊發(fā)生的實(shí)際問(wèn)題與管理過(guò)程中的困惑，蔣老師結合生動(dòng)的實(shí)例給大家進(jìn)行了一一解答，并結合課程講授了成功解決問(wèn)題的基本步驟——六步法。重點(diǎn)對90后員工管理展開(kāi)深入細致的分析講解。
五、我的反思總結
我們學(xué)習精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實(shí)際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過(guò)我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個(gè)新的認識，對自己的工作安排有了一個(gè)新的概念。我將不斷提高自己，從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好!
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 6
我很榮幸參加了本次的精益培訓課程，這使我意識到無(wú)論在工作和生活的價(jià)值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會(huì )。企業(yè)培訓不光是一個(gè)交互學(xué)習的過(guò)程，同時(shí)也是一個(gè)提升自我、超越自我的過(guò)程。對于一個(gè)參與班組長(cháng)管理工作的.我來(lái)說(shuō)，無(wú)疑是旱地里下了一場(chǎng)“及時(shí)雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動(dòng)、有趣，理論和實(shí)踐相結合。在認真聽(tīng)老師講解的同時(shí)，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實(shí)際問(wèn)題與老師做進(jìn)一步的交流。通過(guò)實(shí)踐應用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問(wèn)題和解決問(wèn)題的能力。
我們學(xué)習精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實(shí)際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過(guò)我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中，我們常�？梢砸�(jiàn)到生產(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過(guò)多、過(guò)早的產(chǎn)品，導致生產(chǎn)現場(chǎng)混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運等等。這些都在無(wú)形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續改善，不斷改進(jìn)，定會(huì )取得更大的時(shí)效。
在精益管理培訓以后，大家進(jìn)一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實(shí)質(zhì)所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續改善、提升滿(mǎn)意度。精益管理不同于績(jì)效管理、目標管理、精細管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費并持續地減少浪費為核心思想，通過(guò)一系列的方法和工具來(lái)定義管理中的精益。
通過(guò)學(xué)習，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時(shí)也掌握了解決浪費和問(wèn)題的方法，對我們持續推進(jìn)精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。
我將不斷提高自己，從點(diǎn)滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發(fā)展盡自己最大努力。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 7
我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時(shí)，我比較詫異，因為平時(shí)雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗也就是知道了5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養），對這個(gè)系統化的學(xué)科并不是很了解。抱著(zhù)試試看的態(tài)度，就開(kāi)始這次的精益學(xué)習之旅。
作為第二期精益種子選手，領(lǐng)導安排參加每月3天的學(xué)習，剛好今年又是一個(gè)最熱的夏天，每次跑下來(lái)都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒(méi)有半點(diǎn)怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內的其他同事都是一樣，認真聆聽(tīng)老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗。
通過(guò)這一段時(shí)間的跟蹤學(xué)習，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說(shuō)倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡(jiǎn)單的說(shuō)理論知識，而是具體的現場(chǎng)指導，從現場(chǎng)制作流程中尋找問(wèn)題，找出改善點(diǎn)，做到實(shí)踐與理論的互相結合，這一點(diǎn)非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經(jīng)驗之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節拍控制，目的就是減少不必要的重復動(dòng)作，每個(gè)動(dòng)作都要有其明確性，一擊而中，通過(guò)各個(gè)環(huán)節的控制來(lái)提高時(shí)間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個(gè)BACKUP計劃工序（備案），俗稱(chēng)胎位，目的就是防止不可測的因素導致流程卡住，工件無(wú)法正常流轉。這個(gè)胎位的條件就是花較少的.錢(qián)用最簡(jiǎn)易的設備，保證工件可以正常流轉制作，同時(shí)要對員工進(jìn)行教育培訓，定期運轉。這個(gè)概念是第一次聽(tīng)說(shuō)，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現的極端情況也考慮到了。
目前已經(jīng)跟老師學(xué)習了5個(gè)月，不僅僅是理論的學(xué)習，更多的是思想觀(guān)念上的轉變，從一個(gè)事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現場(chǎng)制作有沒(méi)有改進(jìn)空間的員工，真是應了老師的一句話(huà)：怎么把工作做好？就是要有責任心，不管你在哪個(gè)公司哪個(gè)崗位，你有了這份責任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓只要你有了這種思想覺(jué)悟，這次的培訓就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學(xué)習提高，唯有這種思想覺(jué)悟是無(wú)法強行灌入的。
精益生產(chǎn)給我最大的體會(huì )就是，人人都有提高的機會(huì )與潛力，只要集團全員參與，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動(dòng)力。讓我們從細節出發(fā)，從自身做起，人人堅守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點(diǎn)一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻出自己的一份力。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 8
經(jīng)過(guò)七天的培訓以及三家企業(yè)參觀(guān)，對精益生產(chǎn)系統有了一個(gè)初步的了解和認知，結合公司現狀，發(fā)現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想心得：
消除浪費。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時(shí)間、搬運、動(dòng)作、生產(chǎn)過(guò)剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。
準時(shí)化與自動(dòng)化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現有的生產(chǎn)、銷(xiāo)售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自動(dòng)化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時(shí)在設備維護與維修方面也有更高的要求來(lái)保證設備的正常運轉。
5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀(guān)的企業(yè)中，現場(chǎng)5S做的很到位，營(yíng)造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便，目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎么做。
TPm。推行TPm要改變現有的管理方式，對設備點(diǎn)檢及保養方面的要求要更加的細化，同時(shí)要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進(jìn)行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
品質(zhì)管理。問(wèn)題處理要現場(chǎng)、現地、現物，按照PDcA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續改進(jìn)，以零缺陷為最終目標。解決問(wèn)題時(shí)要找到問(wèn)題的根本原因再解決。
標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產(chǎn)節拍、作業(yè)順序和標準手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標準作業(yè)有相應的前提條件：設備穩定、品質(zhì)穩定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率�，F有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒(méi)有將連續生產(chǎn)的效率最大化。
標準作業(yè)是工序所有細節（包括人員行動(dòng)距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的'人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩定。標準作業(yè)時(shí)可以使出現的問(wèn)題明顯化，便于持續改善。在京西重工參觀(guān)時(shí)看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上，量具數量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據精益生產(chǎn)的理念和原理來(lái)進(jìn)行改善。參觀(guān)的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習和借鑒的地方。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 9
20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領(lǐng)導力提升研修班的學(xué)習，課程的題目是"精益生產(chǎn)現場(chǎng)管理之6S實(shí)戰".張毅教授運用了大量日本豐田汽車(chē)公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時(shí)表達了精益生產(chǎn)管理對一個(gè)企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結合課程的內容，聯(lián)系自己所在部門(mén)的工作，談?wù)劥嬖诘睦速M現象，并分析具體的改進(jìn)措施。
我所在部門(mén)為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門(mén)用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復使用。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門(mén)內部人員進(jìn)行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現圖紙有錯誤，就進(jìn)行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來(lái)，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說(shuō)紙張不是一件太貴的.物品，但是積少成多，一年下來(lái)，造成紙張浪費的錢(qián)也不會(huì )是一筆小數目。舉一反三的說(shuō)，其他部門(mén)的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會(huì )時(shí)常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn)，提出改進(jìn)措施。就自己部門(mén)上述問(wèn)題而言，首先開(kāi)始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現象。其次，我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過(guò)共享文件在計算機上進(jìn)行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進(jìn)行及時(shí)更正，無(wú)錯誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過(guò)以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現象的發(fā)生。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 10
首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習提升的機會(huì )，此次培訓所看到、聽(tīng)到和學(xué)到的感受很深，與其說(shuō)是感受不如說(shuō)是震撼。
先從"靜"開(kāi)始吧，名古屋沒(méi)有國內城市的喧囂，也沒(méi)有滴滴的汽車(chē)喇叭聲，更沒(méi)有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說(shuō)話(huà)會(huì )影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個(gè)字"凈",名古屋沒(méi)有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見(jiàn)，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場(chǎng)所，處處干凈整潔，整個(gè)城市都是4S 的真實(shí)寫(xiě)照。最后一個(gè)字"境",優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng )新和改善、目視化的看板隨處可見(jiàn)。不知道是豐田影響了整個(gè)日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館打掃衛生人員的工作方式與標準化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因為晚上的茶沒(méi)喝完，也沒(méi)有倒掉，早晨起來(lái)就去上課了，晚上回來(lái)發(fā)現了一個(gè)匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節上的事情簡(jiǎn)直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會(huì )在紙的開(kāi)始位置疊上一個(gè)小三角，既美觀(guān)又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車(chē)座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車(chē)座椅上的安全帶防錯，參觀(guān)工廠(chǎng)互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數據的應用……
以上說(shuō)的這些事例，只有滿(mǎn)足4S（全員意識和習慣的培養）、全員參與、遵守規則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田"造車(chē)先育人"的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營(yíng)哲學(xué)"利他忘我，領(lǐng)先超越".精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本（人性化）的基礎上持續改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養，對于人才的培養分成兩個(gè)層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養作為公司的發(fā)展戰略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶(hù)、成本是自己生產(chǎn)出來(lái)的原則。豐田通過(guò)尊重員工、采納意見(jiàn)、加強溝通、加強培養、員工生涯培養規劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來(lái)充分調動(dòng)員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來(lái)消除浪費、持續改善。
在豐田無(wú)論是整車(chē)廠(chǎng)，還是一、二級供應商的現場(chǎng)，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的'獎勵都寫(xiě)在看板上公布于眾，來(lái)激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒(méi)有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因為人都需要有歸屬感，個(gè)別人的落后也會(huì )在集體向上的帶動(dòng)下發(fā)生變化，只不過(guò)時(shí)間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開(kāi)始行動(dòng)，在行動(dòng)中現場(chǎng)現物，持續改善到100%,不要給員工過(guò)高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進(jìn)而充實(shí)感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的積極向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問(wèn)題的"三現原則",現場(chǎng)、現物、現實(shí)，就是說(shuō)，當發(fā)生問(wèn)題的時(shí)候，管理者要快速到"現場(chǎng)"去，親眼確認"現物",認真探究"現實(shí)",并通過(guò)4M（人員、機器、物料、方法）+1E（環(huán)境）和5WHY（不要把焦點(diǎn)放在人身上）工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1. 品質(zhì)確認臺 4S 做好。
2. 不良品曝光臺（公司內部、客戶(hù)發(fā)現的不良品）。
3. 品質(zhì)驚嚇體驗記錄（不良品產(chǎn)生的嚴重后果模擬體驗）。
4. 員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動(dòng)來(lái)確保質(zhì)量
5. 變化點(diǎn)處置：人、機、料、法，找出規律性的東西加以對應。
6. 發(fā)生不良品應停止、呼叫、等待，加工過(guò)程的首檢、中間品、末件的確認，點(diǎn)檢（設備、工裝、夾具）。
另外，實(shí)施看板管理、標準化作業(yè)、自?xún)P化、防呆防錯、設備保全來(lái)確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過(guò)QC 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖）的統計技術(shù)應用，找出問(wèn)題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1. 毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒(méi)有人去嘗試留量小一些是否可以。
2. 工藝節拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒(méi)有深層次的挖掘如何做好，對于汽車(chē)零件的大批量生產(chǎn)，每一個(gè)小細節的改善都會(huì )被無(wú)限放大。像豐田20xx 年通過(guò)改善消除浪費得到的利潤是汽車(chē)銷(xiāo)售利潤的2/3,多么可怕的數字。記得去參觀(guān)工廠(chǎng)的旅途中，JMC 的曲老師說(shuō)的一句話(huà)"羨慕、嫉妒是沒(méi)有用的，現在的世界就是一個(gè)弱肉強食，成王敗寇的時(shí)代，每個(gè)企業(yè)、每個(gè)人都要有危機感".睡夢(mèng)中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動(dòng)起來(lái)，改變我們的習慣和思維，統一思想，采用樹(shù)榜樣、立標桿，以點(diǎn)帶面的方式來(lái)推動(dòng)TPS 的管理理念，只有行動(dòng)起來(lái)才能收獲到果實(shí)！
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 11
近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專(zhuān)題培訓，雖然培訓的時(shí)間只有半天，但內容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內容淺顯易懂實(shí)用。通過(guò)培訓，使我們進(jìn)一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對精益生產(chǎn)的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀(guān)念，最終才能形成我們自發(fā)的行動(dòng)。
精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：改變思想觀(guān)念。人們說(shuō)：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進(jìn)別人的腦袋，二是把別人的金錢(qián)裝進(jìn)自己的口袋。是的，"江山易改，本性難移",思想觀(guān)念的改變需要一個(gè)長(cháng)時(shí)間的艱難的過(guò)程。這個(gè)過(guò)程需要不斷地重復，不斷地思考，不斷地總結，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個(gè)過(guò)程也需要一個(gè)反復倒退并反復糾正的循環(huán)。在過(guò)程中需要正確的引導或改善事實(shí)的觸動(dòng)，來(lái)不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實(shí)施精益，進(jìn)而形成"誰(shuí)精益，誰(shuí)受益"的理念。
精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個(gè)寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5S活動(dòng)為基礎，經(jīng)過(guò)長(cháng)期的生產(chǎn)、管理過(guò)程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀(guān)念或思維習慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過(guò)豐田人30多年的管理實(shí)踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學(xué)習了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無(wú)法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過(guò)程中最困惑的地方。()希望我們不但要學(xué)會(huì )精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣，真正做到"精益從心開(kāi)始，改善從我做起",從而達到"茍日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。
精益生產(chǎn)的改變過(guò)程：痛并快樂(lè )著(zhù)。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例，雖說(shuō)人比猴子有思想，但也許人類(lèi)的思想是阻礙改變的最大困難，沒(méi)有思想的猴子在改變過(guò)程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現實(shí)生活中我們也看到無(wú)數的人類(lèi)到死都沒(méi)有改變的例子，中國有句俗話(huà)"不到黃河心不死",就是對改變過(guò)程的困難做了最好的描述。這個(gè)案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過(guò)程中要忍受無(wú)數的'困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實(shí)現華麗轉身，不得不去改變現狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂(lè )，但卻無(wú)法體味別人在成功過(guò)程中的痛苦。襄陽(yáng)電機正在進(jìn)行產(chǎn)業(yè)轉移，工業(yè)園正值建設中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實(shí)現由痛苦到快樂(lè )的轉變過(guò)程。
精益生產(chǎn)的成功：堅持再堅持。襄陽(yáng)電機為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)？因為我們離先進(jìn)企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著(zhù)成績(jì)一般需要8-10年，或更長(cháng)的時(shí)間。由于襄陽(yáng)電機的基礎差，目前實(shí)行的精益生產(chǎn)還只是個(gè)開(kāi)始，而且路越往前走就會(huì )越困難，這個(gè)過(guò)程需要領(lǐng)導一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒(méi)有一種"堅持"的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質(zhì)原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽(yáng)電機來(lái)說(shuō)，必須以現場(chǎng)為核心，從生產(chǎn)部門(mén)入手，展開(kāi)全員管理變革，或以客戶(hù)為核心，從現場(chǎng)開(kāi)始，展開(kāi)全系統的變革，堅定不移、堅持不懈地實(shí)施精益生產(chǎn)，最終達到"誰(shuí)精益，誰(shuí)受益"的結果。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 12
在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)之前我認為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿(mǎn)足客戶(hù)需求的全面的質(zhì)量管理體系，在生產(chǎn)、生活、管理等多個(gè)領(lǐng)域的文化理念，
然而在學(xué)習之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個(gè)有系統的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶(hù)需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續改善的觀(guān)念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個(gè)很不錯的管理理念，值得運用。
要學(xué)習精益生產(chǎn)首先要在思想觀(guān)念上去改變自己，在價(jià)值觀(guān)上要重塑對事物的看法，在工作中培養，什么是良好的工作習慣，比如看見(jiàn)車(chē)間走道上或是推車(chē)邊有物料沒(méi)有按要求擺放或亂放了，我們可以主動(dòng)去糾正，從細微的角落去做，防止大的問(wèn)題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個(gè)良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價(jià)值溪流",其實(shí)就是把整個(gè)工藝流程看做是一條溪流的話(huà)，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問(wèn)題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個(gè)工藝流程更加合理，更加完善，使整個(gè)溪流暢通無(wú)阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義，要隨時(shí)去找到可以改進(jìn)的地方，力求做到完美。
工作中要區分哪些是有價(jià)值的工作，哪些是非價(jià)值的工作，什么是浪費的工作?在工作安排上要做到合理。其實(shí)我們平時(shí)所說(shuō)的浪費并不簡(jiǎn)單的是物料的浪費，沒(méi)有加值的工作其實(shí)也就是浪費，多余的.工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開(kāi)始工藝就設計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問(wèn)題的根源也就在此，要把問(wèn)題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢!反言之就是做有價(jià)值的事，做客戶(hù)需求的事，生產(chǎn)的目的就是為了滿(mǎn)足客戶(hù)的需求，客戶(hù)不需要的產(chǎn)品等于廢品，所以一切以客戶(hù)的要求出發(fā)。
當然也不是說(shuō)非價(jià)值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設備的維護和保養。與客戶(hù)聯(lián)系，與相關(guān)人員溝通等，這些叫做非價(jià)值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過(guò)份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發(fā)現錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產(chǎn)中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個(gè)生產(chǎn)流程的安排，員工的工作是根據制定的工藝流程來(lái)操作的，工藝的完善起著(zhù)關(guān)鍵的作用，比如說(shuō)，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個(gè)工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場(chǎng)地、人員、設備、時(shí)間上都浪費極大。當然造成檢驗的原因是質(zhì)量問(wèn)題，我先避開(kāi)質(zhì)量問(wèn)題不說(shuō)，如果沒(méi)有這些質(zhì)量問(wèn)題，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗，企業(yè)要順利實(shí)施精益生產(chǎn)，平時(shí)的精益培訓是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 13
一、全過(guò)程的高質(zhì)量，一次做對
質(zhì)量是制造出來(lái)的，而不是檢驗出來(lái)的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無(wú)法保證不出差錯。因此，應將品質(zhì)內建于設計、流程和制造當中去，建立一個(gè)不會(huì )出錯的品質(zhì)保證系統，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無(wú)間斷流程，試想如果哪個(gè)環(huán)節出了問(wèn)題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過(guò)程的高質(zhì)量為基礎，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話(huà)。
“品質(zhì)是做出來(lái)的，不是檢驗出來(lái)的�！边@句話(huà)也是我們經(jīng)常講的，與其后面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產(chǎn)過(guò)程中，大家都是主人翁，每一個(gè)人、每一道關(guān)卡都是很重要的。任何一道程序出了問(wèn)題，都有可能生產(chǎn)出來(lái)不合格的產(chǎn)品。
二、標準化與工作創(chuàng )新
廠(chǎng)長(cháng)所講的標準化與工作創(chuàng )新中的一些理論，我是很認同的。如：“標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來(lái)，使得不同的'專(zhuān)業(yè)人來(lái)做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng )新和改進(jìn)�！�
經(jīng)驗轉化成理論，理論轉化成教材。教材也要根據實(shí)際發(fā)生的情況，及時(shí)更新，及時(shí)調整。專(zhuān)人做專(zhuān)事，即提高了效率，也保障了品質(zhì)。
三、尊重員工，給員工授權
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會(huì )出現了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個(gè)人“，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。
讓員工也把自己的經(jīng)驗，自己的看法講出來(lái)。也許領(lǐng)導的所作出的決定可能是錯的，領(lǐng)導只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。在碰到問(wèn)題的時(shí)
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 14
精益就是要建立一個(gè)讓更多的人如何去為客戶(hù)創(chuàng )造價(jià)值的戰略與環(huán)境。管理者真正的實(shí)質(zhì)勞動(dòng)，應當是為團隊提供方向與執行規則，營(yíng)造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應的管理模式，搞一件事情就是改變一個(gè)人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務(wù)合作矛盾關(guān)系，減小不是浪費或者改善不是對人的實(shí)施，而是由人來(lái)實(shí)施，人力價(jià)值永遠是最重要的價(jià)值源泉。
豐田經(jīng)營(yíng)方式的核心是改善。管理者就是家長(cháng)與導師，他對員工的'成長(cháng)負有責任，他的就是把經(jīng)驗與解決問(wèn)題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續改善現狀的環(huán)境，會(huì )對團隊有極大的收藏價(jià)值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長(cháng)期留下，福利是一種保障員工穩定性的方式，可以進(jìn)一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠把現狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無(wú)浪費的一流制造。做客戶(hù)最喜歡的卓越產(chǎn)品。
不要擔心員工不夠素質(zhì)，要憂(yōu)慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的時(shí)間和精力獲得回報，如果你把制造產(chǎn)品的過(guò)程，作為把員工智慧轉化為創(chuàng )造雇員收藏價(jià)值的過(guò)程，那么，員工就成了人財.員工是操作流程的主人，程序應當由員工做�？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無(wú)縫連接，讓你沒(méi)有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節點(diǎn)做得更加無(wú)縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠(chǎng)，到車(chē)間協(xié)作廠(chǎng)之間的無(wú)縫看板聯(lián)結。中國文化最大的問(wèn)題是沒(méi)有數量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務(wù)辦事。把管理反向建立在以人為本上能才是精益的必由之路。
以上是培訓我這次的精益業(yè)務(wù)培訓體會(huì )。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 15
我參加了蔣維豪先生主講的“七大浪費與效率損失”培訓課，時(shí)間是2014年7月14日到7月15日。這兩天的學(xué)習中，我深深地體會(huì )到了“浪費”這個(gè)詞的重要性以及精益生產(chǎn)的價(jià)值。在此之前，我對于生產(chǎn)中的“七大浪費”沒(méi)有什么概念，但是通過(guò)蔣維豪先生的講解，我對于浪費的理解有了一個(gè)全新的認識。在接下來(lái)的學(xué)習中，我深入了解了“精益生產(chǎn)”的理念和實(shí)踐方法，從而讓我對于現代生產(chǎn)的管理模式有了更深一步的了解。
一、對七大浪費的再認識。
我已知道七大浪費是：
1、制造過(guò)多/過(guò)早的浪費。
2、等待的浪費。
3、搬運的浪費。
4、庫存的浪費。
5、制造不良品的浪費。
6、多余加工作業(yè)的浪費。
7、多余動(dòng)作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念。
�。�1）、制造過(guò)多/過(guò)早的浪費是直接產(chǎn)生對流動(dòng)資金的占用，這個(gè)浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過(guò)沉重的打擊。豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結果由于忽視了市場(chǎng)的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念。
�。�2）、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來(lái)等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來(lái)變去、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動(dòng)、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。
�。�3）、搬運的浪費是說(shuō)企業(yè)的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車(chē)間和部門(mén)，從而導致出現不斷的搬運。
�。�4）常見(jiàn)的庫存浪費包括企業(yè)為應對長(cháng)周期采購和生產(chǎn)而準備的緩沖庫存、因供應不足或搬運量大而形成的余量庫存、為避免出現問(wèn)題而設置的安全庫存，以及由于計劃和設計變更等原因造成的呆滯庫存。這些庫存都會(huì )增加企業(yè)的成本，各種成本之和約占總成本的25%。此外，庫存很容易掩蓋管理問(wèn)題和管理失誤，給企業(yè)帶來(lái)風(fēng)險。
�。�5）生產(chǎn)不合格產(chǎn)品會(huì )造成很大的資源浪費，例如返工修補所需的時(shí)間和成本、因此導致工期延誤的經(jīng)濟損失等。如果這些問(wèn)題不能在廠(chǎng)內及時(shí)發(fā)現，將會(huì )造成更大的浪費。此外，一旦出現了一人的錯誤，就可能引發(fā)連鎖反應，導致成本的巨大增加。根據統計數據，成本耗費的比率約為1：30：600：9000。
�。�6）多余的加工作業(yè)浪費是指在制造過(guò)程中存在的技術(shù)部門(mén)的浪費，比如設計過(guò)多的零部件數量、增加不必要的加工工序、過(guò)度嚴格的要求以及技術(shù)要求不足等。
�。�7）多余動(dòng)作的浪費指的是在生產(chǎn)過(guò)程中沒(méi)有必要的操作步驟，這些步驟并沒(méi)有直接幫助完成工作。在人的動(dòng)作中，有七個(gè)級別，不同級別的動(dòng)作所消耗的時(shí)間也不同。因此，在現場(chǎng)設施布置時(shí)，應該盡量降低操作者的動(dòng)作級別，從而節約時(shí)間和提高效率。
二、對精益生產(chǎn)的理解。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服，無(wú)論大小、材料、樣式都很好，沒(méi)有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式，這是不準確的。最后有人用一句話(huà)來(lái)概括：“在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來(lái)的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代，這個(gè)時(shí)代也很快就會(huì )過(guò)去，將進(jìn)入成本的時(shí)代，也就是微利的時(shí)代，當這個(gè)時(shí)代來(lái)臨時(shí)，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會(huì )虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來(lái)說(shuō)，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個(gè)形象的比喻，比如家里的水龍頭開(kāi)了，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現問(wèn)題，采取什么措施來(lái)解決問(wèn)題，而從來(lái)不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個(gè)問(wèn)題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問(wèn)題徹底解決，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費，豐田公司針對七大浪費。提出了jit的生產(chǎn)方式，并在生產(chǎn)中盡可能地集結制程；對于制程由于設備、場(chǎng)地等因素無(wú)法集結的，采用后拉式生產(chǎn)來(lái)控制浪費，管理的開(kāi)展”對現場(chǎng)存在著(zhù)的庫存進(jìn)行不斷的整改，通過(guò)運用；防錯手法“）來(lái)不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現象、控制生產(chǎn)中出現的'浪費”對這些浪費研究出控制方法后。豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問(wèn)題，工人都有很好的辦法來(lái)解決，豐田公司制定了一系列的辦法來(lái)充分發(fā)揮工人的參與積極性，他們的工人發(fā)現改進(jìn)解決或改進(jìn)問(wèn)題的辦法時(shí)，工人只需將管理人員叫到現場(chǎng)，說(shuō)明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來(lái)執行。
四、對分公司的浪費現狀分析。
在我們分公司的生產(chǎn)現場(chǎng)，浪費現象屢見(jiàn)不鮮。我對現場(chǎng)進(jìn)行了深入分析，發(fā)現我們存在以下幾個(gè)方面的嚴重浪費：首先是制造數量過(guò)多或過(guò)早的浪費；其次是搬運環(huán)節的浪費，包括人力、物力和時(shí)間等資源的浪費；此外還有庫存的浪費，未及時(shí)銷(xiāo)售或處理的產(chǎn)品堆積在倉庫中占用大量空間，并會(huì )帶來(lái)其他不良影響；另外，制造出不合格品的浪費也很明顯，必須重新加工或報廢；最后，多余加工作業(yè)的浪費也時(shí)常出現，加工流程不夠簡(jiǎn)潔高效，導致額外的時(shí)間和勞動(dòng)力浪費。針對這些問(wèn)題，我們需要采取有效措施，降低不必要的浪費，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
其中制造過(guò)多/過(guò)早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過(guò)多或過(guò)早，現場(chǎng)需要的零件沒(méi)有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場(chǎng)地；搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無(wú)序指揮，或因質(zhì)量問(wèn)題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由于害怕問(wèn)題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門(mén)對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點(diǎn)建議。
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，并簡(jiǎn)化申請過(guò)程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，然后再制訂出科學(xué)的計劃。
3、現場(chǎng)管理應當為生產(chǎn)服務(wù)而非成為障礙。它是生產(chǎn)管理的基石，能夠有效地整頓現場(chǎng)浪費。例如，豐田公司的“5s管理”就是一種為優(yōu)化現場(chǎng)管理而服務(wù)的方法。只有明確現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能真正做好現場(chǎng)管理工作。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、處理產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題，不能僅僅局限于事后管理，需要建立完善的制度，為持續改進(jìn)創(chuàng )造條件。同時(shí)，營(yíng)造一種勇于面對問(wèn)題、樂(lè )于解決問(wèn)題的氛圍，并提供員工方法培訓，以提高他們的問(wèn)題追溯和解決能力，從而實(shí)現全員抓質(zhì)量的目標。
最后，我認為，只要我們從小事做起，逐步將精益理念融入到日常生產(chǎn)中，我們就能夠收獲豐碩的成果。我深信，有一天當我們面對生產(chǎn)計劃不能跟上變化的困境時(shí)，我們不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )掌控變化。只要我們一直秉持這種精益思維，我們的工作和生活都會(huì )得到極大的改善。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 16
20xx年9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過(guò)這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個(gè)里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時(shí)也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的'核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨和穩定的質(zhì)量保證是實(shí)現滿(mǎn)足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿(mǎn)足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場(chǎng)經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過(guò)精益管理的方法、技術(shù)理念來(lái)推動(dòng)企業(yè)節約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話(huà)，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì )停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著(zhù)退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 17
近期,我參加了德信誠關(guān)于精益管理轉訓的授課.通過(guò)形象生動(dòng)的豐田實(shí)例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育.進(jìn)一步啟迪了思維,開(kāi)拓了視野,細細品味感受很多.以下是我個(gè)人學(xué)習以后的一些心得體會(huì ):
一、我深刻了解到精益管理是一種意識,一種觀(guān)念;是一種認真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:天下難事,必做于易;天下大事,必做于細精益管理不僅是我們適應激烈競爭環(huán)境的必然選擇，也是企業(yè)發(fā)展的必然選擇。因此,在工作中實(shí)施精益管理,就是對工作過(guò)程中的每一個(gè)細節都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負責的態(tài)度,做到事無(wú)巨細,不斷培養個(gè)人扎實(shí),嚴謹的工作風(fēng)格.做到事事有人管,時(shí)時(shí)有人查,時(shí)時(shí)有計劃,事事有總結,杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點(diǎn)。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標中，在水泥行業(yè)的競爭中才能做到步步為贏(yíng)!
二、建立以人為本、全員參與的企業(yè)管理運營(yíng)平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領(lǐng)導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關(guān)系，相互之間進(jìn)行溝通和互動(dòng)，最大限度的發(fā)揮每一位員工的思維，積極開(kāi)展合理化建議活動(dòng)，為企業(yè)出謀劃策。
三、精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個(gè)層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)發(fā)展進(jìn)程中的必經(jīng)之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創(chuàng )新方法、采取有效實(shí)踐，最終實(shí)現提高企業(yè)競爭力的目標。JIT是一種哲學(xué)，簡(jiǎn)單模仿豐田公司并不一定會(huì )成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
四、培訓非常重要。通過(guò)這次總經(jīng)理的集訓營(yíng)培訓和總經(jīng)理的轉訓，讓我看到各區域同事及單位同事對精益管理的認同，以及普及精益生產(chǎn)知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著(zhù)眼點(diǎn)首先是生產(chǎn)現場(chǎng)的改善以及廣大員工的`學(xué)習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過(guò)培訓讓大家了解精益、學(xué)好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)中，這才是做好精益工作的基礎。
五、規范和加強企業(yè)管理基礎工作，系統梳理管理流程，防止漏洞與缺陷。
細化企業(yè)的各項制度、記錄、流程、標準、監督、控制、考核體系，使企業(yè)管理基礎工作更加規范化和系統化。同時(shí)，把規定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精細化，但在考核方面、激勵方面沒(méi)有先行一步，與精細化接軌，就必然導致精細化落不到實(shí)處。通過(guò)宣傳精細化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實(shí)行獎罰機制，快速推進(jìn)精細化管理。
通過(guò)這次精益管理的轉訓學(xué)習,使我簡(jiǎn)單地了解了精益管理在現實(shí)工作,生活中對于個(gè)人,企業(yè)乃至整個(gè)社會(huì )的深遠意義.我將立足本職工作,放眼未來(lái),與廣大同仁們一起,發(fā)揮每一個(gè)人的作用,為企業(yè)的發(fā)展打下良好的基礎!
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