深度剖析注塑模具的排氣槽設計！超棒的注塑技術(shù)資料！

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　　排氣槽的作用

　　排氣槽的作用主要有兩點(diǎn)：一是在注射熔融物料時(shí)，排除模腔內的空氣;二是排除物料在加熱過(guò)程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開(kāi)設就顯得尤為重要。另外，對于小型件或精密零件，也要重視排氣槽的開(kāi)設，因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的各種缺陷、減少模具污染等。

　　那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢?一般來(lái)說(shuō)，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內的排氣是充分的。

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　　排氣方式

　　模腔排氣的方法很多，但每一種方法均須保證：排氣槽在排氣的同時(shí)，其尺寸設計應能防止物料溢進(jìn)槽內;其次還要防止堵塞。因此，從模腔內表面向模腔體外緣方向測量，長(cháng)6-12mm以上的排氣槽部分，槽高度要放大約0.25-0.4mm。另外，排氣槽數量太多是有害的。因為，如果作用在模腔分型面未開(kāi)排氣槽部分的鎖模壓力很大，容易引起模腔材料冷流或裂開(kāi)，這是很危險的。

　　除了在分型面上對模腔排氣外，還可以通過(guò)在澆注系統的料流末端位置設排氣槽，以及沿頂出桿四周留出間隙的方式達到排氣的目的，因為排氣槽開(kāi)的深度、寬度以及位置的選擇，如果不適當，產(chǎn)生的飛邊毛刺，將影響制品的美觀(guān)和精度。因此，上述間隙的大小以防止頂出桿四周出現飛邊為限。

　　這里應特別注意的是：齒輪這樣的制件在排氣時(shí)，可能連最微小的飛邊也是不希望有的，這一類(lèi)制件最好采用以下方式排氣：

　　(1)徹底清除流道內氣體;

　　(2)用粒度為200#的碳化硅磨料對分型面配合表面進(jìn)行噴丸處理。另外，在澆注系統料流末端開(kāi)設排氣槽，主要是指分流道末端位置的排氣槽，其寬度應等于分流道的寬度，高度視材料而異。

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　　設計方法

　　根據多年注塑模設計和產(chǎn)品試模的經(jīng)驗，本文簡(jiǎn)單介紹幾種排氣槽的設計。

　　對于復雜幾何形狀的產(chǎn)品模具，排氣槽的開(kāi)設最好在幾次試模后再去斷定。而模具結構設計中的整體結構形式，其最大缺點(diǎn)就是排氣不良。對整體模腔模芯，有以下幾種排氣方法：

　　(1)利用型腔的槽或嵌件安裝部位;

　　(2)利用側面的嵌件接縫;

　　(3)局部制成螺旋形狀;

　　(4)在縱向位置上裝上帶槽的板條心、開(kāi)工藝孔;

　　(5)當排氣極困難時(shí)，采用鑲拼結構等;如果有些模具的死角不易開(kāi)排氣槽，首先應在不影響產(chǎn)品外觀(guān)及精度的情況下，適當把模具改為鑲拼加工，這樣，不僅有利于加工排氣槽，有時(shí)還可以改善原有的加工難度和便于維修。

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　　熱固性塑料成型時(shí)的排氣槽設計

　　熱固性材料的排氣比熱塑性材料更為重要。首先，在澆口前面的分流道都應排氣。排氣槽寬度應等于分流道寬度，高度為0.12mm。模腔的四周都應排氣，各排氣槽應相隔25mm，寬度為6.5mm，高度為0.075-0.16mm，視物料的流動(dòng)性而定。較軟的材料應取較低的值。頂出桿應盡量放大，而且在大多數場(chǎng)合，頂出桿圓柱面上應磨出3-4個(gè)高0.05mm的平面，磨痕方向應沿頂出桿長(cháng)度方向。磨削應用粒度較細的砂輪進(jìn)行。頂出桿端面應當磨出0.12mm的倒角，這樣，若有飛邊形成時(shí)，就會(huì )粘附在制件上。

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　　結論

　　適當地開(kāi)設排氣槽，可以大大降低注射壓力、注射時(shí)間、保壓時(shí)間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀�，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機器的能量消耗。

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