導致壓鑄模具常見(jiàn)缺陷的原因及解決方法

　　對于鑄造模具來(lái)說(shuō),一些缺陷的出現導致整件產(chǎn)品出現瑕疵甚至報廢。那么,當缺陷出現的時(shí)候,我們怎樣去尋找原因并找到解決方案呢? 下面，小編為大家分享導致壓鑄模具常見(jiàn)缺陷的原因及解決方法，希望對大家有所幫助!

　　鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡

　　產(chǎn)生原因：1、通往鑄件進(jìn)口處流道太淺;2、壓射比壓太大，致使金屬流速過(guò)高，引起金屬液的飛濺。

　　調整方法：1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。

　　鑄件表面有細小的凸瘤

　　產(chǎn)生原因：1、表面粗糙;2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產(chǎn)生。

　　調整方法：1、拋光型腔;2、更換型腔或修補。

　　鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙

　　產(chǎn)生原因：1、推件桿(頂桿)太長(cháng);2、型腔表面粗糙，或有雜物。

　　調整方法：1、調整推件桿長(cháng)度;2、拋光型腔，清除雜物及油污。

　　鑄件內有氣孔產(chǎn)生

　　產(chǎn)生原因：1、金屬液流動(dòng)方向不正確，壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產(chǎn)生渦流，將空氣包圍，產(chǎn)生氣泡;2、內澆口太小，金屬液流速過(guò)大，在空氣未排出前過(guò)早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內;3、動(dòng)模型腔太深，通風(fēng)排氣困難;4、排氣系統設計不合理，排氣困難。

　　調整方法：1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊;2、適當加大內澆口;3、改進(jìn)模具設計;4、合理設計排氣孔，增加空氣穴。

　　鑄件內含雜質(zhì)

　　產(chǎn)生原因：1、金屬液不清潔，有雜質(zhì);2、合金成分不純;3、模具型腔不干凈。

　　調整方法：1、澆注時(shí)把雜質(zhì)及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔，使之干凈。

　　壓鑄過(guò)程中金屬液濺出

　　產(chǎn)生原因：1、動(dòng)、定模間密合不嚴密，間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機動(dòng)、定模板不平行。

　　調整方法：1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調整壓鑄機，使動(dòng)、定模相互平行。

　　鑄件表面有裂紋或局部變形

　　產(chǎn)生原因：1、頂料桿分布不均或數量不夠，受力不均;2、推料桿固定板在工作時(shí)偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產(chǎn)品變形及產(chǎn)生裂紋;3、鑄件壁太薄，收縮后變形。

　　調整方法：1、增加頂料桿數量，調整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡;2、調整及重新安裝推桿固定板。

　　壓鑄件表面有氣孔

　　產(chǎn)生原因：1、潤滑劑太多;2、排氣孔被堵死，氣體排不出來(lái)。

　　調整方法：1、合理使用潤滑劑;2、增設及修復排氣孔，使其排氣通暢。

　　鑄件表面有縮孔

　　產(chǎn)生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。

　　調整方法：1、在壁厚的地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。

　　鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料

　　產(chǎn)生原因：1、壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低;2、進(jìn)料口厚度太大;3、澆口位置不正確，使金屬發(fā)生正面沖擊。

　　調整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機;2、減小進(jìn)料口流道厚度;3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。

　　鑄件部分未成形，型腔充不滿(mǎn)

　　產(chǎn)生原因：1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機壓力太小;4、金屬液不足，壓射速度太高;5、空氣排不出來(lái)。

　　調整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機;3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進(jìn)料口厚度。

　　壓鑄件銳角處充填不滿(mǎn)

　　產(chǎn)生原因：1、內澆口進(jìn)口太大;2、壓鑄機壓力過(guò)小;3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來(lái)。

　　調整方法：1、減小內澆口;2、改換壓力大的壓鑄機;3、改善排氣系統。

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