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學(xué)習精益生產(chǎn)心得體會(huì )范文（通用6篇）
當我們經(jīng)過(guò)反思，對生活有了新的看法時(shí)，往往會(huì )寫(xiě)一篇心得體會(huì )，這樣能夠培養人思考的習慣。那么如何寫(xiě)心得體會(huì )才能更有感染力呢？下面是小編精心整理的學(xué)習精益生產(chǎn)心得體會(huì )范文（通用6篇），供大家參考借鑒，希望可以幫助到有需要的朋友。
學(xué)習精益生產(chǎn)心得體會(huì )1
20xx年7月xx日到7月15日，我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學(xué)習中，浪費這個(gè)詞是我聽(tīng)到的最多的一個(gè)詞，徹底改變了我原來(lái)的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個(gè)全新的認識，現將心得體會(huì )總結如下：
一、對七大浪費的再認識。
在未聽(tīng)課前，我已知道七大浪費是：
1、制造過(guò)多，過(guò)早的浪費。
2、等待的浪費。
3、搬運的浪費。
4、庫存的浪費。
5、制造不良品的浪費。
6、多余加工作業(yè)的浪費。
7、多余動(dòng)作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過(guò)聽(tīng)課，我對七大浪費有了更深入地理解。
�。�1）制造過(guò)多/過(guò)早的浪費是直接產(chǎn)生對流動(dòng)資金的占用，這個(gè)浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過(guò)沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結果由于忽視了市場(chǎng)的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時(shí)候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數量的產(chǎn)品”。
�。�2）等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來(lái)等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來(lái)變去、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動(dòng)、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。
�。�3）搬運的浪費是說(shuō)企業(yè)的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車(chē)間和部門(mén)，從而導致出現不斷的搬運。
�。�4）庫存的浪費是指企業(yè)內部由于采購生產(chǎn)的周期長(cháng)準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現問(wèn)題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類(lèi)成本累加約為成本總和的25%，同時(shí)庫存更易隱藏管理問(wèn)題、掩蓋管理失誤。
�。�5）制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠(chǎng)內發(fā)現，則會(huì )造成更大的浪費。經(jīng)常會(huì )出現一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
�。�6）多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門(mén)的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過(guò)多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術(shù)要求不足等。
�。�7）多余動(dòng)作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過(guò)程中與完成工作無(wú)關(guān)的動(dòng)作。人的動(dòng)作大致分為七級，級別越高，消耗時(shí)間越多，因此所有現場(chǎng)設施的布置都應該使操作者的動(dòng)作級別盡量降低，以節約時(shí)間。
二、對精益生產(chǎn)的理解。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服，無(wú)論大小、材料、樣式都很好，沒(méi)有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式，這是不準確的。最后有人用一句話(huà)來(lái)概括：“在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。
中國現代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來(lái)的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代，這個(gè)時(shí)代也很快就會(huì )過(guò)去，將進(jìn)入成本的時(shí)代，也就是微利的時(shí)代，當這個(gè)時(shí)代來(lái)臨時(shí)，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會(huì )虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來(lái)說(shuō)，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個(gè)形象的比喻，比如家里的`水龍頭開(kāi)了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現問(wèn)題，大多數是去想怎么辦，采取什么措施來(lái)解決問(wèn)題，而從來(lái)不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個(gè)問(wèn)題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問(wèn)題徹底解決，換句通俗的話(huà)來(lái)說(shuō)，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產(chǎn)方式；并在生產(chǎn)中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場(chǎng)地等因素無(wú)法集結的，采用后拉式生產(chǎn)來(lái)控制浪費；通過(guò)“5s”管理的開(kāi)展，對現場(chǎng)存在著(zhù)的庫存進(jìn)行不斷的整改；通過(guò)運用“防呆手法”（美國稱(chēng)之為“防錯手法”）來(lái)不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現象、控制生產(chǎn)中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問(wèn)題，工人都有很好的辦法來(lái)解決。針對此點(diǎn)，豐田公司制定了一系列的辦法來(lái)充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現改進(jìn)解決或改進(jìn)問(wèn)題的辦法時(shí)，工人只需將管理人員叫到現場(chǎng)，說(shuō)明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來(lái)執行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個(gè)工人每月必須有一項創(chuàng )新或改進(jìn)，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書(shū)。豐田公司就是通過(guò)這些辦法來(lái)消除浪費和不斷改進(jìn)不足，以此來(lái)降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費現狀分析。
在分公司現在的生產(chǎn)現場(chǎng)，浪費可以說(shuō)比比皆是，我對現場(chǎng)進(jìn)行分析后，認為現在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過(guò)多/過(guò)早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過(guò)多/過(guò)早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過(guò)多或過(guò)早，現場(chǎng)需要的零件沒(méi)有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場(chǎng)地；搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無(wú)序指揮，或因質(zhì)量問(wèn)題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由于害怕問(wèn)題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門(mén)對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點(diǎn)建議。
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，并簡(jiǎn)化申請過(guò)程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我想說(shuō)，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
學(xué)習精益生產(chǎn)心得體會(huì )2
首先感謝公司提供的這次難得的機會(huì )，讓我對精益生產(chǎn)有了較深入的了解。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)的管理理念，它的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是消除一切浪費，節約成本、均衡化生產(chǎn)，及時(shí)供貨(JIT)和穩定的質(zhì)量保證(自化)是實(shí)現精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)主要是最大限度的減少浪費，永無(wú)止境的減少浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。豐田公司經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀的不斷探索與實(shí)踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng )新、信息革命融為一體的較完整管理體系。精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式�，F在我把學(xué)習到的內容整理如下：
1.杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。在我們現場(chǎng)有好多可以改善減少浪費的地方，如：焊工的等待浪費、工裝實(shí)現不了SMED(快速換模)，員工動(dòng)作上的浪費等等。
2.柔性化、少人化、自動(dòng)化
“柔性化”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，也就是我們常說(shuō)的“多能工”如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎�！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。不做機器的看守人，設備實(shí)現真正的“自動(dòng)化”外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。兵在于精，人再多工作量不一定可以提高很多。我們現在的多能工已經(jīng)快“絕跡”了。員工們的崗位已基本處于定崗狀態(tài)（除關(guān)鍵崗位需定專(zhuān)人和儲備人員外）人員的靈活性調動(dòng)比較被動(dòng)。馬上要進(jìn)入生產(chǎn)旺季，對多能工的人員儲備尤為重要。
3.現場(chǎng)IE管理改善及5s
IE，是工業(yè)工程的簡(jiǎn)稱(chēng)，是為了排除工作中的不經(jīng)濟、不均衡和不合理現象，使我們更加舒適、快捷、低成本生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，更好的為客戶(hù)提供服務(wù)的手法。通過(guò)現場(chǎng)5s’三定”實(shí)現目視化管理。排除不合理、不均衡和不經(jīng)濟的現象。我們在改善的過(guò)程中要嚴格按照改善的'步驟，即發(fā)現問(wèn)題、提出疑問(wèn)→分析現狀→找出問(wèn)題的根源（基于5W1H調查表）→制定出相應的對策→團隊合作實(shí)施并評價(jià)改善方案→制定標準防止問(wèn)題再次發(fā)生。這樣不斷的重復的發(fā)現問(wèn)題解決問(wèn)題，最終提高品質(zhì)，降低成本。例如：PDCA，ABCDEF（要準確、要更好、要省錢(qián)、要可行、更容易、更快）
4.生產(chǎn)線(xiàn)平衡，消除瓶頸
生產(chǎn)線(xiàn)平衡是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化、均衡化，調整各工序或工位的作業(yè)負荷或工作量，使各工序的作業(yè)時(shí)間盡可能相近或相等，最終消除各種等待浪費現象，達到生產(chǎn)效率最大化。它是生產(chǎn)流程設計與作業(yè)標準化中最重要的方法。通過(guò)平衡生產(chǎn)，可以加深理解“一個(gè)流”生產(chǎn)模式及熟悉“單元生產(chǎn)”的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎。
提高生產(chǎn)線(xiàn)平衡效率的意義
1減少工序間的在制品,減少現場(chǎng)場(chǎng)地的占用
2減少工程之間的預備時(shí)間,縮短生產(chǎn)周期，JIT得以保證3消除人員等待現象,提升員工士氣
4改變傳統小批量作業(yè)模式，使其達到一個(gè)流生產(chǎn),大大減少生產(chǎn)過(guò)剩的產(chǎn)生。
5可以穩定和提升產(chǎn)品品質(zhì)
6提升整體生產(chǎn)線(xiàn)效率和降低生產(chǎn)現場(chǎng)的各種浪費……
以“豐田模式”概念、現場(chǎng)管理和穩定的目標標準化為基礎，JIT和自化的支撐再加上穩定及有執行力的人員團隊，不斷地改善，減少浪費。最終實(shí)現最佳品質(zhì)、最低成本、最短交期。實(shí)現精益生產(chǎn)非一日一朝的事情，我們需要時(shí)刻秉持著(zhù)精益生產(chǎn)的信心，不斷的發(fā)現問(wèn)題，解決問(wèn)題才能不斷地進(jìn)步、發(fā)展、完善。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種文化，相信實(shí)現精益生產(chǎn)我們會(huì )越來(lái)越近！
學(xué)習精益生產(chǎn)心得體會(huì )3
7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產(chǎn)管理》培訓，通過(guò)培訓，對“精益生產(chǎn)管理”有了一些初步的了解。企業(yè)經(jīng)營(yíng)的目的是向社會(huì )提供產(chǎn)品和服務(wù)，同時(shí)為企業(yè)創(chuàng )造利潤。為達到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設備、資金等資源，并通過(guò)對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會(huì )所需要的產(chǎn)品。通過(guò)學(xué)習，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過(guò)程，消除一切過(guò)程中的浪費，以精細化、準時(shí)化、少人化、自動(dòng)化的生產(chǎn)方式，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實(shí)現客戶(hù)利益和企業(yè)效益的最大化。下面結合我們灌溉設備公司的生產(chǎn)實(shí)際，談一談我對“精益生產(chǎn)管理”的一些感想。
一、關(guān)于消除浪費
精益生產(chǎn)的核心是消除一切無(wú)效勞動(dòng)和浪費，從而不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實(shí)現無(wú)廢品和零庫存，確保企業(yè)在市場(chǎng)競爭中的優(yōu)勢，因此，必須充分調動(dòng)全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時(shí)地消滅在每一個(gè)崗位。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產(chǎn)過(guò)剩、不合理的動(dòng)作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個(gè)細節，他們也知道企業(yè)問(wèn)題的癥結，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導層所占的比例較小。領(lǐng)導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問(wèn)題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰中獲得生存。就我們灌溉設備公司而言，操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
二、關(guān)于準時(shí)化生產(chǎn)
準時(shí)化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過(guò)對生產(chǎn)過(guò)程中人、設備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無(wú)效勞動(dòng)和浪費，確保在必要的時(shí)間和地點(diǎn)生產(chǎn)出必要數量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品，從而實(shí)現以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。準時(shí)化生產(chǎn)就是非常準時(shí)的按需要生產(chǎn)，它要求生產(chǎn)過(guò)程中各個(gè)環(huán)節銜接的準時(shí)化，沒(méi)有不必要的物流停頓和庫存，按用戶(hù)的'質(zhì)量、數量和交貨期要求進(jìn)行生產(chǎn)。而它必須通過(guò)對生產(chǎn)流程的物流和信息流進(jìn)行持續不斷的改善才能夠實(shí)現。
三、關(guān)于少人化和自動(dòng)化
要實(shí)現少人化，就必須要提高員工的操作技能，使員工達到多能化，培養多能工是實(shí)現少人化的必要手段。少人化是柔性生產(chǎn)和降低生產(chǎn)成本的要求，但是在傳統的一人操作一臺機器或一人負責一道工序的情況下無(wú)法通過(guò)工序合并來(lái)達到少人化的目的，因此必須要將員工培養成多能工。而培養多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現。一人不斷重復一項工作很容易導致職業(yè)倦怠，導致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現。假如采取“一人多崗”，使員工工作內容得到了豐富，職責范圍得到了擴大，使員工工作積極性、滿(mǎn)足感、和責任感均能得到提高，減少職業(yè)倦怠的情況出現。而自動(dòng)化除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決方法，只有這樣才能挖掘出一個(gè)人的潛力，使得在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。作為管理者，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高，做到發(fā)自?xún)刃牡淖栽溉プ�，只有這樣才能達到自動(dòng)化。
在以往的工作中，我們常�？梢砸�(jiàn)到生產(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過(guò)多、過(guò)早的產(chǎn)品，導致生產(chǎn)現場(chǎng)混亂；生產(chǎn)的不良品與合格品混雜；不同規格品種的產(chǎn)品混雜；原料、在制品到處搬運；庫存的零配件年久銹蝕、報廢等等，這些都在無(wú)形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產(chǎn)管理的理念進(jìn)行持續改善、不斷改進(jìn)，一定能取得更大實(shí)效。 我們學(xué)習精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實(shí)際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過(guò)我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個(gè)新的認識，對自己的工作安排有了一個(gè)新的概念。我將不斷提高自己，從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好！
學(xué)習精益生產(chǎn)心得體會(huì )4
20XX年9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過(guò)這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個(gè)里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的`精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時(shí)也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨和穩定的質(zhì)量保證是實(shí)現滿(mǎn)足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿(mǎn)足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場(chǎng)經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過(guò)精益管理的方法、技術(shù)理念來(lái)推動(dòng)企業(yè)節約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話(huà)，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì )停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著(zhù)退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
學(xué)習精益生產(chǎn)心得體會(huì )5
兩天的培訓自己學(xué)到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問(wèn)題，這次培訓距離第一次討論精益生產(chǎn)也差不多三個(gè)月了，當時(shí)的討論只是有了一定的概念，這兩天的培訓可以說(shuō)加深了理解。按照領(lǐng)導要求寫(xiě)出工作中存在的問(wèn)題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的，但也希望能對領(lǐng)導的決策提出一點(diǎn)點(diǎn)有利的幫助）考慮的并不是很周全也請領(lǐng)導多提意見(jiàn)。
1、工程項目成本控制問(wèn)題
問(wèn)題概述：每個(gè)項目工程在前期并沒(méi)有做好概、預算，而是直接進(jìn)行設計、采購、安裝，無(wú)法控制工程成本。
解決方案：待接到項目工程，有工程協(xié)議后，對此工程進(jìn)行大致概算，待收到工程圖紙后進(jìn)行項目預算，待項目結束后進(jìn)行完整的分析，比較是否與前期預算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的可能。
細節設想：
�。�1）市場(chǎng)部提供技術(shù)協(xié)議后，計劃部按照已往工程項目類(lèi)型給出大致概算價(jià)格。
�。�2）待設計部出圖后，計劃部按照圖紙對工程進(jìn)行預算（保證誤差在5%左右，如偏差過(guò)大需要給出合理解釋?zhuān)�，供應部按照預算進(jìn)行采購談判。
�。�3）核算工程實(shí)際花費成本，按此考核部門(mén)績(jì)效，（前期試行階段建議考核制度相對寬松，可以準確實(shí)施后嚴格按照考核制度）對工程進(jìn)行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類(lèi)做好統計。
�。�4）把決算結果發(fā)給市場(chǎng)部，可以為市場(chǎng)部簽約提供數據的支持，讓他們清楚知道每種類(lèi)型的合同到底該簽多少。
產(chǎn)生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。
2、生產(chǎn)工藝問(wèn)題
問(wèn)題概述：我們公司沒(méi)有設立工藝部門(mén)，可能在生產(chǎn)過(guò)程中存在著(zhù)許多不合理性，（不給供應商提供工藝流程圖，要求他們摸索著(zhù)進(jìn)行加工，導致他們工作效率低下）由于沒(méi)有正確的.標準在指導，導致我們只注重結果，不注重過(guò)程，只考慮結果是否合格，而不是去思考生產(chǎn)過(guò)程中存在的問(wèn)題。解決方案：建立工藝部門(mén)，出臺生產(chǎn)標準工藝流程，要求生產(chǎn)部和供應商的生產(chǎn)進(jìn)行嚴格執行，質(zhì)管部對其生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行控制。
細節設想：由工藝部出臺我公司現有產(chǎn)品（自制和外協(xié)）生產(chǎn)加工的流程圖，各部門(mén)對此流程圖進(jìn)行認真的分析研究，確定標準流程圖，要求生產(chǎn)部和供應商按標準流程進(jìn)行加工，如果加工中發(fā)現問(wèn)題，生產(chǎn)部可以直接反饋給工藝部，供應商把問(wèn)題反映給采購員，采購員把各供應商問(wèn)題匯總后交給工藝部，大家進(jìn)行探討研究，確定合理的工藝流程，相關(guān)負責人對工藝流程圖簽字，要求工藝合理，并且對工藝進(jìn)行保密。產(chǎn)生的效果：節約工作時(shí)間，提高產(chǎn)品合格率。
3、開(kāi)發(fā)供應商問(wèn)題
問(wèn)題概述：供應商較少，我們生產(chǎn)加工很被動(dòng)，工期基本都由他們決定。
解決方案：成立供應商開(kāi)發(fā)部，專(zhuān)門(mén)負責開(kāi)發(fā)供應商。細節設想：抽出設計開(kāi)發(fā)人員、質(zhì)管人員等，對供應商的資質(zhì)、規模人員進(jìn)行考察研究，如果符合要求，可以進(jìn)行合作，清楚的了解供應商的產(chǎn)能問(wèn)題，按照我公司的合理工藝對其加工生產(chǎn)進(jìn)行要求，合作前期必須給對供應商進(jìn)行工藝輔導，供應部負責談具體的價(jià)格以及付款方式的問(wèn)題。
產(chǎn)生的效果：解決工期緊張的問(wèn)題，讓我們的生產(chǎn)加工更主動(dòng)，可以按照我們的要求完成。
其實(shí)工作中存在著(zhù)很多問(wèn)題，我只是提出了我認為重要的、需要在今年或者更早解決的問(wèn)題。但是想真正解決管理上的問(wèn)題還需要從績(jì)效考核入手，只有有了一個(gè)公平公正的考核，工作推進(jìn)才能達到一定的效果。上面說(shuō)的可能不是很對，細節設想也不是很完美，懇請領(lǐng)導進(jìn)行批評指正！
學(xué)習精益生產(chǎn)心得體會(huì )6
在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽(tīng)說(shuō)過(guò)精益生產(chǎn)的內容，但是對其內涵卻不了解。通過(guò)學(xué)習，我對精益生產(chǎn)的內容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過(guò)系統結構、人員組織、運行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統能很快適應用戶(hù)需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內的生產(chǎn)的各方面最好結果的一種生產(chǎn)管理方式。
精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過(guò)程(包括整個(gè)供應鏈)的質(zhì)量保證體系，實(shí)現零不良;減少和降低任何環(huán)節上的浪費，實(shí)現零浪費;最終實(shí)現拉動(dòng)式準時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統生產(chǎn)方式的區別主要表現為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區;增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動(dòng)化;精益組織結構。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現七個(gè)零的終極目標而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習過(guò)程中獲得自我滿(mǎn)足的一種境界。
目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點(diǎn)：
1、管理者的觀(guān)點(diǎn)沒(méi)有及時(shí)轉變或是轉變不徹底，沒(méi)有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時(shí)候還保留著(zhù)得過(guò)且過(guò)的思想，用原來(lái)的管理方式來(lái)處理問(wèn)題;
2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時(shí)容易放棄，每一種新的管理方式推行的時(shí)候，都會(huì )有一些適應時(shí)間，在這段時(shí)間里，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會(huì )感覺(jué)不舒服，容易出現一些問(wèn)題，甚至會(huì )影響企業(yè)的生產(chǎn)效益，這時(shí)，高管如果不能痛下決心的話(huà)，就會(huì )導致精益生產(chǎn)很難推行;
3、部門(mén)工作不協(xié)調，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問(wèn)題，精益生產(chǎn)是一種全過(guò)程的管理方式，在很多時(shí)候需要的是團隊合作、跨部門(mén)統一協(xié)調，只靠一個(gè)人、一個(gè)部門(mén)是很難實(shí)現精益生產(chǎn)的;
4、推行方式不合理，沒(méi)有找準切入點(diǎn)，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽(yáng)奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，高層決策必須以長(cháng)期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜;培養徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導者，并使他們能教導其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續改善，以變成一個(gè)學(xué)習型組織。
當然，前途是光明的`，開(kāi)始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時(shí)間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，要安排專(zhuān)職人員進(jìn)行推廣，并且為其創(chuàng )造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來(lái)解決遇到的一切問(wèn)題，所有人樹(shù)立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專(zhuān)職的。生產(chǎn)現場(chǎng)永遠不會(huì )完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續改善，更專(zhuān)心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進(jìn)效果會(huì )比較好。
其次，環(huán)境需要專(zhuān)職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類(lèi)似生物圈的工廠(chǎng)環(huán)境，也會(huì )對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場(chǎng)布局是最優(yōu)的，現場(chǎng)管理是先進(jìn)的、人性的，實(shí)現生產(chǎn)環(huán)節最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒(méi)有浪費。
最后，理念也需要專(zhuān)職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個(gè)自治的系統，人員、環(huán)境、理念都是該系統的一個(gè)體系，只有堅定這個(gè)理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導的支持是不夠的，還需要培訓、實(shí)踐、交流、學(xué)習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長(cháng)補短，樹(shù)立節約型意識。
由此可見(jiàn)，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時(shí)又是一種理念，一種文化。只有當它的各個(gè)因子都成為“專(zhuān)職”的時(shí)候，才能發(fā)揮她固有的效能。
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