鋁型材擠壓模具設計的八大要點(diǎn)
目前，各生產(chǎn)廠(chǎng)家意識到擠壓模具的重要性，都在模具的設計、加工方法、材料的選用等方面進(jìn)行深入的探索和研究，以達到模具加工周期短、壽命長(cháng)，同時(shí)要求模具擠壓的制品精度和光潔等方面都有良好的外觀(guān)。那么鋁型材擠壓模具設計要注意什么呢?下面不妨來(lái)看看小編整理的鋁型材擠壓模具設計的八大要點(diǎn)。
一、鋁型材的尺寸及偏差
鋁型材的尺寸及偏差是由擠壓模具、擠壓設備和其他有關(guān)工藝因素決定的。
二、選擇正確的鋁擠壓機噸位
選擇擠壓機噸位主要是根據擠壓比來(lái)確定。如果擠壓比低于10，鋁型材產(chǎn)品機械性能低;如果擠壓比過(guò)高，鋁型材產(chǎn)品很容易出現表面粗糙以及角度偏差等缺陷。實(shí)心鋁型材常推薦擠壓比在30左右，空心鋁型材則在45左右。
三、擠壓模具外形確定
擠壓模具的外形尺寸是指擠壓模具的外圓直徑和厚度。擠壓模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和強度來(lái)確定。
四、擠壓模具�？壮叽绲拇_定
對于壁厚差很大的鋁型材，難成形的薄壁部分及邊緣尖角區應適當加大尺寸;而對于寬厚比大的扁寬薄壁型材及壁板型材的�？�，桁條部分的尺寸可按一般型材設計，而腹板厚度的尺寸，除考慮公式所列的因素外，尚需考慮擠壓模具的彈性變形與塑性變形及整體彎曲，距離擠壓筒中心遠近等因素。
此外，擠壓速度、有無(wú)牽引裝置等對�？壮叽缫灿幸欢ǖ挠绊�。
五、合理調整鋁金屬的流動(dòng)速度
合理調整鋁金屬流動(dòng)速度，就是要盡量保證鋁型材斷面上每一個(gè)質(zhì)點(diǎn)應以相同的速度流出�？�。擠壓模具設計時(shí)，盡量采用多孔對稱(chēng)排列，根據鋁型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長(cháng)的不同，及距離擠壓筒中心的遠近，來(lái)設計不等長(cháng)的定徑帶。
一般來(lái)說(shuō)，鋁型材某處的壁厚越薄，周長(cháng)越大，形狀越復雜，離擠壓筒中心越遠，則此處的定徑帶應越短。如果當用定徑帶仍難于控制鋁金屬流速時(shí)，對于鋁型材斷面形狀特別復雜、壁厚很薄、離中心很遠的部分，可采用促流角或導料錐來(lái)加速鋁金屬流動(dòng)。而對于那些壁厚大得多的部分或離擠壓筒中心很近的地方，就應采用阻礙角進(jìn)行補充阻礙，以減緩此處的流速。
此外，還可以采用工藝平衡孔，工藝余量或者采用前室模、導流模、改變分流孔的數目、大小、形狀和位置來(lái)調節鋁金屬的流速。
六、擠壓模具強度校核
由于鋁型材擠壓時(shí)模具的工作條件很惡劣，所以模具強度是模具設計中的一個(gè)非常重要的問(wèn)題。除了合理布置�？椎奈恢�，選擇合適的模具材料，設計合理的模具結構和外形之外，精確地計算擠壓力和校核各危險斷面的許用強度也是十分重要的。
目前計算擠壓力的公式很多，但經(jīng)過(guò)修正的別爾林公式仍有工程價(jià)值。擠壓力的上限解法，也有較好的適用價(jià)值;用經(jīng)驗系數法計算擠壓力比較簡(jiǎn)便。至于模具強度的校核，應根據產(chǎn)品的類(lèi)型、模具結構等分別進(jìn)行。
一般平面模具只需要校核剪切強度和抗彎強度。舌型模和平面分流模則需要校核抗剪、抗彎和抗壓強度，舌頭和針尖部分還需要考慮抗拉強度等。
強度校核時(shí)的一個(gè)重要的基礎問(wèn)題是，選擇合適的強度理論公式和比較精確的許用應力。近年來(lái)，對于特別復雜的模具，可用有限元法來(lái)分析其受力情況與校核強度。
七、合理的工作帶尺寸
確定分流組合模的工作帶，要比確定半模工作帶復雜得多，不僅要考慮到型材壁厚差，距中心的遠近，面且必須考慮到�？妆环至鳂蛘诒蔚那闆r。處于分流橋底下的�？�，由于金屬流進(jìn)困難，工作帶必須考慮減薄些。
在確定工作帶時(shí)，首先要找出在分流橋下型材壁厚最薄處即金屬流動(dòng)阻力最大的地方，此處的最小工作帶定為壁厚的兩倍;壁厚較厚或金屬容易達到的地方，工作帶要適當考慮加厚，一般按一定的比例關(guān)系，再加上易流動(dòng)的修正值。
八、�？卓盏督Y構及尺寸
�？卓盏�，就是�？坠ぷ鲙С隹诙藨冶壑С械慕Y構。當鋁型材壁厚≥2mm時(shí)，可采用比較容易加工的直空刀結構;當t<2mm時(shí)，可選擇在有懸臂處加工斜空刀。
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