《豐田生產(chǎn)方式》讀書(shū)筆記2000字

　　品味完一本名著(zhù)后，相信大家一定領(lǐng)會(huì )了不少東西，是時(shí)候寫(xiě)一篇讀書(shū)筆記好好記錄一下了�？墒亲x書(shū)筆記怎么寫(xiě)才合適呢？下面是小編整理的《豐田生產(chǎn)方式》讀書(shū)筆記2000字，歡迎大家分享。

　　《豐田生產(chǎn)方式》讀書(shū)筆記 篇1

　　《豐田生產(chǎn)方式》由中國鐵道出版社出版，原豐田汽車(chē)工業(yè)公司副社長(cháng)大野耐一著(zhù)作，全書(shū)共145頁(yè)。全書(shū)系統講述了豐田生產(chǎn)方式發(fā)展與起源過(guò)程，涵蓋其準時(shí)化、自動(dòng)化、看板方式、標準作業(yè)、精益化等生產(chǎn)管理的各種理念，堪稱(chēng)是表達豐田核心競爭力之名著(zhù)，也是生產(chǎn)管理的標桿。豐田生產(chǎn)方式（TPS）其實(shí)就是為實(shí)現企業(yè)對員工、社會(huì )和產(chǎn)品負責的目的，以徹底杜絕浪費的思想為目標，在連續改善的基礎上，采用準時(shí)化與自主化方式與方法，追求制造產(chǎn)品合理性的一種生產(chǎn)方式。通讀全書(shū)后，我就以下幾點(diǎn)談?wù)勛约旱恼J知。

　　反復問(wèn)5個(gè)“為什么”是豐田式科學(xué)態(tài)度的基本精神，也是豐田生產(chǎn)方式產(chǎn)生的基礎。通過(guò)連續問(wèn)5個(gè)為什么，可以查明事情的因果關(guān)系或者隱藏在背后的真正的原因。然而在我們的工作現場(chǎng)，當一臺機器不轉動(dòng)了，可能就只會(huì )想到換上保險絲或換上油泵軸，沒(méi)有進(jìn)一步深入查明它損壞的真正原因，幾個(gè)月后還會(huì )發(fā)生同樣的故障。就生產(chǎn)現場(chǎng)而言，當然要重視數據，當更要重視事實(shí)，一旦發(fā)生問(wèn)題，如果原因追查不徹底，解決辦法也就不會(huì )奏效。工作中我們缺乏的正是這種“打破沙鍋問(wèn)到底”的精神，比如一等品率，為什么只有95.8%，因為重量過(guò)大絲卷比較多。為什么重量過(guò)大比較多？因為絲卷上油過(guò)多。為什么會(huì )上油過(guò)多？因為假捻器氣圈過(guò)長(cháng)。為什么氣圈過(guò)長(cháng)？因為仿杜邦夾子（假捻器）出現故障。為什么會(huì )出現故障？因為導絲器內纏有廢絲。通過(guò)這一系列的自問(wèn)自答，當下次遇到同樣的問(wèn)題時(shí)就可以直接查看導絲器內是否纏有廢絲。只有通過(guò)反復問(wèn)5個(gè)為什么，追根究底，我們才能查明問(wèn)題的原因，了解問(wèn)題的本質(zhì)，找到真正的解決方法。

　　在經(jīng)濟高速度增長(cháng)時(shí)代，通過(guò)增加產(chǎn)量來(lái)降低成本并不困難，但是，在經(jīng)濟低速增長(cháng)的今天，不管采取什么形式，降低成本則并非易事。作為企業(yè)，成本+利潤=價(jià)格的定價(jià)方式早已不能適用，降低成本的最主要途徑就是杜絕浪費，豐田生產(chǎn)方式的基本思想就是徹底杜絕浪費。過(guò)多、過(guò)早制造會(huì )造成浪費，不必要的庫存會(huì )導致浪費，質(zhì)量問(wèn)題會(huì )帶來(lái)浪費，生產(chǎn)線(xiàn)上等待也會(huì )形成浪費，物件搬運造成浪費，加工造成浪費，多余動(dòng)作造成浪費……究竟什么是生產(chǎn)現場(chǎng)中的浪費呢？作者認為是指生產(chǎn)上只能增加成本的各種因素。例如過(guò)多的人員，過(guò)多的庫存，過(guò)多的設備等都會(huì )產(chǎn)生驚人的浪費，增加企業(yè)的.成本。象分級包裝所用的包裝輔料都是暫時(shí)存放在車(chē)間內的，比如紙板，廠(chǎng)家將紙板運到車(chē)間，由老人卸下來(lái)放在車(chē)間，等分級員需要的時(shí)候再由她們自己去取用。再如一個(gè)成品包，先有打包工搬上推車(chē)卸下來(lái)放在車(chē)間，待次日搬上推車(chē)再拉往倉庫卸包，這種二次搬運就是浪費。是否可以考慮直接入庫呢？（先前也試運行過(guò)，但最終未能得以推行）

　　我們要充分認識到浪費的危害性，重視浪費的問(wèn)題，在生產(chǎn)過(guò)程中才會(huì )處處以杜絕浪費為目的優(yōu)化生產(chǎn)方式。我們不能忽視因無(wú)效勞動(dòng)和浪費而造成的成本增加的部分，象前段時(shí)間的翻箱（土耳其紙箱換正常箱）就是一種浪費，還有物檢檢測后指標不合格而造成返工的。我們該如何避免這些浪費現象呢？我認為應該要按需求量進(jìn)行合理生產(chǎn)，后一道工序為前一道工序做準備。象物檢取樣后的絲卷指標檢測結果，是否應該在分級員檢驗絲卷前就做出來(lái)呢？

　　如何減少生產(chǎn)過(guò)程中的浪費呢？可通過(guò)看板管理來(lái)實(shí)現�！翱窗濉笔秦S田生產(chǎn)方式所運用的手段，也是豐田生產(chǎn)方式的運行工具。所謂看板管理就是指在同一道工序或者前后工序之間進(jìn)行物流或信息流的傳播。豐田生產(chǎn)方式是一種拉動(dòng)式的管理方式，它需要通過(guò)信息流向上一道工序傳遞信息，這種傳遞信息的載體就是看板�？窗遄畛跏秦S田汽車(chē)公司于20世紀50年代從超級市場(chǎng)的運行機制中得到的啟示，作為一種生產(chǎn)、運送指令的傳遞工具而被創(chuàng )造出來(lái)的，運用于生產(chǎn)之中。在豐田公司，生產(chǎn)管理部根據市場(chǎng)預測及訂貨而制定生產(chǎn)指令下達總裝配線(xiàn)，各道前工序的生產(chǎn)都根據看板來(lái)進(jìn)行。這相當于生產(chǎn)工作指令單，如我們當天計劃生產(chǎn)的產(chǎn)量，聚合需要消耗多少油劑、紡絲需要消耗多少紙管、包裝需要多少紙箱等等。使用看板可以促進(jìn)工作改善，防止過(guò)量生產(chǎn)與過(guò)量運送，對生產(chǎn)現場(chǎng)進(jìn)行目視管理。如聚合與紡絲等生產(chǎn)部門(mén)間就可進(jìn)行工序間看板方法。目前在我們公司運行的是ERP系統，每一道工序間進(jìn)行聯(lián)網(wǎng)，指令的下達、工序間的信息溝通都通過(guò)電腦來(lái)完成。了解看板管理后，我覺(jué)得ERP系統也是建立在看板管理的基礎上的，而看板方式更具實(shí)用性，它能讓生產(chǎn)線(xiàn)上的相關(guān)人員參與進(jìn)來(lái)，適量生產(chǎn)，防止過(guò)量生產(chǎn)引起新的浪費。

　　通過(guò)《豐田生產(chǎn)方式》一書(shū)，我們可以認識到豐田生產(chǎn)方式倡導的是以徹底杜絕浪費的思想為基礎，追求汽車(chē)的合理性而產(chǎn)生的生產(chǎn)方式，豐田生產(chǎn)方式的核心理念的關(guān)鍵詞就是“徹底杜絕浪費”與“合理性生產(chǎn)”。豐田生產(chǎn)方式是一種生產(chǎn)管理理念，我們在學(xué)習豐田方式時(shí)要以杜絕浪費為根本出發(fā)點(diǎn)，結合自己現場(chǎng)的實(shí)際情況去靈活應用。我們應該在學(xué)習的基礎上理解其精神實(shí)質(zhì)，一切從實(shí)際出發(fā)，改善工作現場(chǎng)，做到高效節約，創(chuàng )造出一套屬于華峰人的生產(chǎn)方式。

　　《豐田生產(chǎn)方式》讀書(shū)筆記 篇2

　　傳統的汽車(chē)制造業(yè)理念是在“大批量少品種”的生產(chǎn)方式下逐漸發(fā)展完善的。這種理念的時(shí)代背景就是經(jīng)濟的高速增長(cháng)造成需求的擴大，從而使得工廠(chǎng)能夠不斷的擴大產(chǎn)量。按照經(jīng)濟學(xué)的原理，隨著(zhù)生產(chǎn)規模的擴大，產(chǎn)量的增加，分攤在每一單位產(chǎn)品上的固定成本趨于下降，使得單位產(chǎn)品的總成本下降而增加利潤，即所謂的經(jīng)營(yíng)杠桿。然而，在經(jīng)濟增長(cháng)速度放緩，需求減少的情況之下，企業(yè)的產(chǎn)能也會(huì )隨著(zhù)降低，隨之而來(lái)的是經(jīng)營(yíng)杠桿的“反作用”，造成利潤的下滑。

　　進(jìn)入70年代以來(lái)，石油危機和經(jīng)濟增長(cháng)的放緩使得上一現象有理論變味了現實(shí)。在傳統的汽車(chē)生產(chǎn)方式下的企業(yè)無(wú)法獲得明顯的規模效益，利潤會(huì )不斷下滑。大野耐一先生清醒的看到了這一點(diǎn)。大野認為，經(jīng)營(yíng)杠桿或規模效益知識數字計算上的理論。在實(shí)際的生產(chǎn)中，大規模的生產(chǎn)方式保持機器的高效運轉往往會(huì )導致生產(chǎn)的不均衡，使得生產(chǎn)線(xiàn)上某一環(huán)節的產(chǎn)品不斷積壓。對于積壓的產(chǎn)品或半成品，工廠(chǎng)又要建立新的倉庫。派遣新的人員對其進(jìn)行儲存、搬運與管理，這些環(huán)節都會(huì )耗費大量的成本，實(shí)際上是一種浪費。

　　要在經(jīng)濟增長(cháng)放緩甚至下降的環(huán)境下繼續保持企業(yè)的利潤，唯一的途徑就是徹底杜絕生產(chǎn)環(huán)節中的浪費以降低生產(chǎn)成本。，進(jìn)一步思考發(fā)現，杜絕浪費的方法可以歸納為（1）準時(shí)化（2）自動(dòng)化，這也是豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱。

　　所謂的準時(shí)化，就是在通過(guò)流失作業(yè)裝配一輛汽車(chē)的過(guò)程中，所需要的零部件在需要的時(shí)間，以需要的數量，不多不少地送到生產(chǎn)線(xiàn)旁邊。為了達到這一要求，豐田的員工在大野的帶領(lǐng)下，經(jīng)過(guò)長(cháng)期的實(shí)驗、觀(guān)察、思考，發(fā)明了一種“看板生產(chǎn)”的生產(chǎn)方法。大野耐一先生從美國超級市場(chǎng)貨架供貨流程得到啟發(fā)，打破常規思維，考慮逆向傳遞物件的方法。具體說(shuō)來(lái)，就是“后一道工序到前一道工序領(lǐng)取產(chǎn)品”、“前一道工序只生產(chǎn)后一道工序要領(lǐng)取的數量”。在這期間，后一道工序需要多少數量什么品種的產(chǎn)品，前一道工序又應該怎樣配合生產(chǎn)，這些信息都以“看版”的形式，通過(guò)物料的傳送工具在工具間進(jìn)行傳遞，而且這些信息又都是直觀(guān)的、易于理解的（即可視化管理）。

　　此外為了與看板方式先配合，就必須保證整條生產(chǎn)線(xiàn)的“均衡化”生產(chǎn)，避免大量生產(chǎn)中生產(chǎn)周期的波動(dòng)給流水線(xiàn)上的各道工序造成混亂。為了達到均衡化生產(chǎn)的目的，就要求采用多品種小批量的方式，盡量所轄同一品種的生產(chǎn)批量，以免給前一道工序造成多少不一的不良影響。所小生產(chǎn)批量的關(guān)鍵，就是要頻繁地“更換程序”，即類(lèi)似于沖壓部門(mén)的沖模的程序。在全體員工的努力下，豐田更換沖模的時(shí)間由50年的1小時(shí)縮短到了75年以后的3分鐘。

　　所謂自動(dòng)化，就是大野耐一所說(shuō)的人性自動(dòng)化。一方面，賦予機器以人的智慧，每臺機器在發(fā)生故障的時(shí)候都能夠自動(dòng)停止，以便檢查錯誤，減少次品堆積而導致的浪費。另一方面，充分發(fā)揮人在流水線(xiàn)當中的作用，改變機床或其他生產(chǎn)設備的排列方式，用做少的人管理最多的機器，改變以往定員制的機器管理方式，提高每個(gè)人在生產(chǎn)中的工作效率，真正做到“省人化”而不是利用各式先進(jìn)的機器達成的“省力化”。

　　總之，豐田的生產(chǎn)方式是豐田幾代企業(yè)家與員工共同、長(cháng)期的思考、實(shí)驗而發(fā)明的一種適合日本國情的創(chuàng )新生產(chǎn)方式，它體現了日本企業(yè)家報國、創(chuàng )新的情懷。在整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中，盡管無(wú)數的零部件與加工工序使得整個(gè)作業(yè)流程顯的那樣的復雜，但是，經(jīng)過(guò)極富智慧的人對生產(chǎn)方式的設計與改進(jìn)，使得這一看似極度復雜的生產(chǎn)流程以一種穩定、均衡的節奏有條不紊地保持高效生產(chǎn)，每一個(gè)流水線(xiàn)上的個(gè)體都按照固定的節奏，配合著(zhù)生產(chǎn)的進(jìn)行。

　　“大野耐一內心是在追求一種工業(yè)美感，是在追求一種“保持均衡平穩的流水線(xiàn)”的工業(yè)美感，要使生產(chǎn)高潮盡量降低些，同時(shí)也要使生產(chǎn)低潮盡量增加些�！�

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