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模具制造計算機輔助工藝管理系統
模具零件大量的標準化設計,簡(jiǎn)化了系統檢索方式,提高了系統運行的自動(dòng)性和準確性。下面是YJBYS小編整理的模具制造計算機輔助工藝管理系統相關(guān)內容,希望對你有幫助!
1.引言
工藝規程設計,是模具生產(chǎn)工藝部門(mén)的一項經(jīng)常性技術(shù)工作,是模具生產(chǎn)技術(shù)準備工作的第一步,以文件形式確定下來(lái)的工藝規程,是進(jìn)行工藝裝備制造和零件加工的主要依據。
工藝規程設計,處于產(chǎn)品設計和制造的接口處,需要分析和處理大量信息,既要考慮設計圖樣上有關(guān)零件結構形狀、尺寸公差、材料、熱處理要求等方面的信息,又要了解制造中有關(guān)加工方法、加工設備、生產(chǎn)條件、加工順序、工時(shí)定額等方面的信息。
本文根據模具加工領(lǐng)域的特點(diǎn),考慮了模具制造工藝規程和生產(chǎn)計劃的集成,根據基元化設計的理論基礎,抽象一般CAPP系統的實(shí)現機制,形成各種通用模塊。用戶(hù)可以根據需要取舍,同時(shí),在模具零件的加工工藝流程和工時(shí)定額等技術(shù)資料的基礎上,進(jìn)行模具生產(chǎn)的網(wǎng)絡(luò )分析,計算網(wǎng)絡(luò )時(shí)間,找出關(guān)鍵線(xiàn)路和關(guān)鍵工序,優(yōu)化了模具生產(chǎn)過(guò)程的組織,對縮短模具制造工期有顯著(zhù)的指導意義。
系統是在WINDOWS環(huán)境下開(kāi)發(fā)并運行的,用VB5.0編制,采用全漢字化操作界面,力求直觀(guān)簡(jiǎn)單,易于操作。程序采用面向對象的模塊化結構設計,程序結構清晰易懂,便于系統的二次開(kāi)發(fā)及系統維護。
2.系統模型構成
系統依據不同的模具種類(lèi),把模具劃分為零件基元系列,對每個(gè)零件系列擬定一個(gè)標準的工藝過(guò)程方案,該標準工藝過(guò)程方案被存儲在計算機文件中。
用戶(hù)調用該零件標準加工工藝和工序次序,并審查標準工藝過(guò)程方案,便有可能對工藝方案作必要的刪改,以便與新零件相適應。
系統執行過(guò)程中,可以利用其應用程序,計算毛坯尺寸、切削用量、工時(shí)定額等。
3.系統的工作過(guò)程及知識表述方法
針對模具零件的具體情況,系統方案設計采用以檢索法為主的分布式CAPP原理集成的模具計算機輔助工藝規程管理系統。
決策模型是生成模具CAPP的核心,工藝人員利用決策樹(shù),可以直觀(guān)地編制工藝設計規程,由決策樹(shù)改寫(xiě)的流程框圖,可以直接編寫(xiě)計算程序。該方法更容易建立和維護。
工藝規程內容包括毛坯規格及尺寸、材料、熱處理、機械加工的工序及其設備、各工序內的工步、刀具、切削用量、加工尺寸、機動(dòng)時(shí)間、輔助時(shí)間及工序總時(shí)間等。
由于模具零件規范性、系統并不需要建立成組編碼模塊,更無(wú)須建立零件族特征矩陣。系統執行過(guò)程中,首先調用標準工藝文件,輸入待加工表面及尺寸信息,確定毛坯尺寸,再按規定的工序和工步,調用對應的切削用量計算模塊,調入該表面的特征參數值,計算出切削用量和工時(shí)定額,并選擇機床和刀具,逐個(gè)將選定的工序、工步,每個(gè)工序所用的機床、刀具、切削用量、工時(shí)定額存儲起來(lái),直至進(jìn)行到最后一個(gè)工步為止;其中,輔助時(shí)間由用戶(hù)輸入,具體數值用戶(hù)可依據工作實(shí)際情況及上次操作的默認值確定,最后形成總工序時(shí)間。系統提供了人機交互修改模塊,工藝人員可對不滿(mǎn)意的工序和工步進(jìn)行修改。
模具各零件加工工藝規程編制完成后,將每個(gè)零件的工序時(shí)間調至模具生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò )計劃模塊,利用網(wǎng)絡(luò )計劃來(lái)表述模具裝配計劃任務(wù)的進(jìn)度安排,及其各項工序之間的關(guān)系。
在人機交互的基礎上進(jìn)行網(wǎng)絡(luò )分析,計算網(wǎng)絡(luò )時(shí)間,找出關(guān)鍵線(xiàn)路和關(guān)鍵工序。關(guān)鍵工序是由總時(shí)差為零的關(guān)鍵線(xiàn)路組成,是作業(yè)時(shí)間最長(cháng)的一條線(xiàn)路。在關(guān)鍵線(xiàn)路上各工序段的作業(yè)時(shí)間如果提前或延遲一天,則整個(gè)模具加工任務(wù)的完工日期就相應地提前或延遲一天。
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