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精益技術(shù)在實(shí)踐工作中的應用
精益生產(chǎn) (lp)技術(shù)起源于汽車(chē)制造業(yè)，經(jīng)過(guò)十多年的應用推廣和精益專(zhuān)家們的提升凝練，目前精益管理的思想原則和技術(shù)工具已普遍應用于管理領(lǐng)域，包括社會(huì )和政府管理。之前很多人誤解精益生產(chǎn)只使用于機械和裝配制造業(yè)，其他行業(yè)不適用。本人根據多年來(lái)的咨詢(xún)實(shí)踐和經(jīng)驗，現在yjbys網(wǎng)小編對精益生產(chǎn)技術(shù)在流程 型產(chǎn)品 的推行應用。
流程型產(chǎn)品的特點(diǎn)
我們一般把產(chǎn)品分為兩大類(lèi)：離散型和流程型。產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中每經(jīng)過(guò)一個(gè)工位或一個(gè)工序，物理結構上發(fā)生很大的變化，這種生產(chǎn)類(lèi)型的產(chǎn)品稱(chēng)為離散型產(chǎn)品，比如機械加工、裝配制造業(yè)、家電等;相對于離散型產(chǎn)品，產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中每經(jīng)過(guò)一個(gè)工位或一個(gè)工序，物理結構上發(fā)生的變化很小，這種生產(chǎn)類(lèi)型的產(chǎn)品稱(chēng)為流程型產(chǎn)品，比如食品、化工等行業(yè)產(chǎn)品。其實(shí)無(wú)論是離散型產(chǎn)品還是流程型產(chǎn)品，都是通過(guò)生產(chǎn)流程生產(chǎn)出來(lái)的，在流程的設計和生產(chǎn)的布置上都是要遵循產(chǎn)品的結構和邏輯�；趦煞N類(lèi)型產(chǎn)品的區別，精益生產(chǎn)在流程型產(chǎn)品的應用還是與離散型產(chǎn)品有不同之處。
均衡化生產(chǎn)
本人認為流程型產(chǎn)品應用精益生產(chǎn)技術(shù)的關(guān)鍵和首要是生產(chǎn)流程順暢，即均衡化生產(chǎn)。很多咨詢(xún)公司輔導客戶(hù)推行精益生產(chǎn)時(shí)一般從5s和標準化開(kāi)始，這樣做往往導致推進(jìn)速度慢、耗費很大的精力在現場(chǎng)管理上。均衡化生產(chǎn)的實(shí)施就是使生產(chǎn)流程順暢起來(lái)，最大程度得減少流程擠壓，擠壓減少了現場(chǎng)也就整潔了(管理的對象少了)，效率和成本也就會(huì )相應得到改善，這種做法我們應用在多個(gè)精益生產(chǎn)項目上，包括離散型產(chǎn)品，收效顯著(zhù)。大禹治水可以給我們很好的啟發(fā)。
要實(shí)現均衡化生產(chǎn)，toc(瓶頸管理)是很有效的技術(shù)和工具。由于流程中各工序的產(chǎn)能不均衡、人員操作技能的差別、設備的故障等因素造成流程的瓶頸，這些瓶頸就是造成流程擠壓的元兇。toc技術(shù)就是持續地識別和解除瓶頸，減少流程中價(jià)值流的停滯，不斷提升流程產(chǎn)能。瓶頸通俗稱(chēng)為“卡脖工序”，如果不知道均衡化生產(chǎn)的原則(生產(chǎn)節拍一致)，那么對于瓶頸解除的程度就不明確，往往投入很大，收效很小。對于流程型產(chǎn)品如何識別瓶頸請參見(jiàn)下圖：
通過(guò)以上流程簡(jiǎn)圖可以看出:1)生產(chǎn)流程嚴重不均衡,存在瓶徑工序，尤其是脫色一的產(chǎn)能與整個(gè)流程不匹配,色譜工序的產(chǎn)能是設計的最大產(chǎn)能，但后面工序的產(chǎn)能太大，造成設備投資的浪費，同時(shí)導致大量的工序間的在制品積壓;2)流程理論出產(chǎn)時(shí)間為:1+2+36+1+0.5+0.2+0.5+1+0.5+1+0.5+1+1+0.5=47小時(shí),實(shí)際生產(chǎn)周期是6天,流程擠壓的浪費非常驚人。
過(guò)多的中轉罐是流程積壓和過(guò)程質(zhì)量控制放松的便利條件。設立中轉罐的本意是應對突發(fā)事件，但在實(shí)際生產(chǎn)中卻給員工制造錯誤創(chuàng )造了充分的條件，最終的結果是突發(fā)事件變成了常規事件。
注重過(guò)程質(zhì)量控制。
下個(gè)工序就是客戶(hù)，每個(gè)工序的產(chǎn)品都是成品，取消半成品的概念，打消產(chǎn)品質(zhì)量缺陷可以后工序彌補的觀(guān)念。返修是最大的浪費，流程型產(chǎn)品和離散型產(chǎn)品不一樣，離散型產(chǎn)品過(guò)程出現不合格品可以退出流水線(xiàn)，而流程型產(chǎn)品出現這個(gè)問(wèn)題，則導致整個(gè)流程停滯(斷流)。大野耐一認為，在大量生產(chǎn)方式中，為了保持組裝線(xiàn)不停頓而允許放過(guò)組裝的錯誤，這使錯誤不斷地倍增。每一個(gè)工人都有理由認為所有的差錯都會(huì )在組裝流水線(xiàn)的終端得以彌補，而任何使流水線(xiàn)停止的行動(dòng)都會(huì )使他們受到懲罰。第一個(gè)差錯，不論是零件有問(wèn)題還是零件沒(méi)有問(wèn)題但組裝得不適當，很快就又和以后工序中的差錯疊加在一起了，這樣錯誤層層累加，最終結果可想而知。在很多企業(yè)中，員工的質(zhì)量意識往往存在“前工序的質(zhì)量缺陷后工序彌補”的錯誤觀(guān)念，在流程型產(chǎn)品行業(yè)尤其嚴重。過(guò)程質(zhì)量失控是造成流程浪費、降低效率的主要原因。
tpm是重點(diǎn)
流程 型產(chǎn)品 的特點(diǎn)是設備投資大，用工少，設備自動(dòng)化程度高。針對這一特點(diǎn)，流程型產(chǎn)品推行精益生產(chǎn) ，tpm是重點(diǎn)工作。要保證流程順暢首先是設備無(wú)故障，設備一旦出現故障就導致整個(gè)流程停滯。設備的無(wú)故障除了保證備件及時(shí)外，最重要的還是日常的維護保養，也就是全員設備保全(tpm)
通過(guò)最近幾年的精益生產(chǎn)項目咨詢(xún)我們發(fā)現，很多企業(yè)為了保證設備的正常，采取備用設備的做法，這種做法一是增加了投資，二是造成和上面中轉罐一樣的結果，事實(shí)也證明也是有備用設備的設備故障的次數越多，這種做法放松了一線(xiàn)員工的警惕，所以在維護保養上就松懈了。“困境激發(fā)智慧”，不要忘記豐田公司的秘密，取消備用設備和過(guò)多的中轉罐就是給員工制造困境，緊張、警惕起來(lái)，事故自然就少了。
價(jià)值流分析
價(jià)值流分析是精益生產(chǎn)的關(guān)鍵之一，精益生產(chǎn)總結出企業(yè)的“七大浪費”，針對流程型產(chǎn)品流程積壓和等待是最大的浪費，這也是我們主張均衡化生產(chǎn)是關(guān)鍵和首要的理由，只有做到均衡化生產(chǎn)才能有效消除積壓和等待的浪費。流程型產(chǎn)品一般用工少，設備自動(dòng)化程度高，所以人員動(dòng)作上的浪費不是主要的。流程型產(chǎn)品的價(jià)值流分析就是使流程順暢，使價(jià)值快速流動(dòng)，這樣才能有效提高效率，降低成本。
流程型產(chǎn)品的生產(chǎn)，傳統的觀(guān)點(diǎn)是規模效應，也就是生產(chǎn)單批的量，他們的理由是生產(chǎn)線(xiàn)連續運行，生產(chǎn)線(xiàn)啟動(dòng)和停滯非常復雜麻煩，所以往往追求單工序最大量，單批次最大量，甚至最好生產(chǎn)線(xiàn)啟動(dòng)起來(lái)不停車(chē)，這樣做的結果就是造成很大的流程積壓和成品積壓，這也是流程型產(chǎn)品進(jìn)行價(jià)值流分析的注意事項，他們之所以這樣做還是沒(méi)有拋棄傳統的粗放觀(guān)念，精益生產(chǎn)中的快速切換(smed)技術(shù)可以很有效解決這個(gè)難題。
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