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精益管理思想在物流企業(yè)的應用實(shí)施
近幾年由于電子商務(wù)快速的發(fā)展,給中國物流業(yè)也帶來(lái)了跨越式的發(fā)展,從早期中國郵政,一下子出來(lái)數千的物流企業(yè)。下面是小編精心整理的精益管理思想在物流企業(yè)的應用實(shí)施,僅供參考,大家一起來(lái)看看吧。
物流企業(yè)就像制造業(yè)一樣,蜂擁而上,給管理帶來(lái)很多困惑,同時(shí)暴露了中國物流業(yè)的管理漏洞。近期某物流公司由于管理不規范造成1死9傷,其實(shí)這樣的案例不在少數,由于物流企業(yè)管理的問(wèn)題,消費者投訴每年增加。
可是面對激烈的競爭市場(chǎng),要想生存,求得長(cháng)期穩定發(fā)展,作為物流企業(yè)還是要開(kāi)動(dòng)腦經(jīng),如何讓企業(yè)持續經(jīng)營(yíng),是大家值得關(guān)注的話(huà)題。全球都在學(xué)精益管理,物流企業(yè)更不例外,相信精益管理思想會(huì )給物流企業(yè)帶來(lái)很多新的啟發(fā)和新的效益增長(cháng)點(diǎn)。
精益管理的理念源于精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)是美國麻省理工學(xué)院教授詹姆斯.P.沃麥克等專(zhuān)家通過(guò)“國際汽車(chē)計劃(IMVP)”對全世界17個(gè)國家90多個(gè)汽車(chē)制造廠(chǎng)的調查和對比分析,認為日本豐田汽車(chē)公司的生產(chǎn)方式是最適用于現代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式,并于1992年出版了《改造世界的機器》一書(shū),把豐田生產(chǎn)方式定名為精益生產(chǎn),并對其管理思想的特點(diǎn)與內涵進(jìn)行了詳細的描述。
四年之后,該書(shū)的作者又出版了它的續篇《精益思想》,進(jìn)一步從理論的高度歸納了精益生產(chǎn)中所包含的新的管理思維,并將精益方式擴大到制造業(yè)以外的所有領(lǐng)域,尤其是第三產(chǎn)業(yè),把精益生產(chǎn)方法外延到企業(yè)活動(dòng)的各個(gè)方面,不再局限于生產(chǎn)領(lǐng)域,從而促使管理人員重新思考企業(yè)流程,消滅浪費,創(chuàng )造價(jià)值。
精益思想的核心就是以越來(lái)越少的投入——較少的人力、較少的設備、較短的時(shí)間和較小的場(chǎng)地創(chuàng )造出盡可能多的價(jià)值;同時(shí)也越來(lái)越接近用戶(hù),提供他們確實(shí)要的產(chǎn)品或服務(wù)。
精確地定義價(jià)值是精益思想關(guān)鍵性的第一步,從顧客角度而不是公司或職能部門(mén)的角度來(lái)確定所有活動(dòng)(產(chǎn)品、服務(wù)、功能)的價(jià)值;
確定每個(gè)產(chǎn)品或個(gè)產(chǎn)品系列的全部?jì)r(jià)值流是精益思想的第二步;
第三步就是要使保留下來(lái)的、創(chuàng )造價(jià)值的各個(gè)步驟流動(dòng)起來(lái),使需要若干天才能辦完的訂貨手續,在幾小時(shí)內辦完,使傳統的處理周期縮短一半甚至90%以上的時(shí)間;
隨后第四步就要及時(shí)跟上不斷變化著(zhù)的顧客需求,可以按用戶(hù)需要拉動(dòng)產(chǎn)品,而不是把用戶(hù)不想要的產(chǎn)品硬推給用戶(hù);
最后是不斷改善,追求完美,持續的改進(jìn)過(guò)程,削減浪費。
精益思想的理論誕生后,物流管理學(xué)家則從物流管理的角度對比進(jìn)行了大量的借鑒工作,并與供應鏈管理的思想密切融合起來(lái),提出了精益物流的新概念。
精益物流的根本目的就是要消除物流活動(dòng)中的浪費現象,從而創(chuàng )造更大的價(jià)值。在精益思想指引下,要求物流企業(yè)以客戶(hù)需求為中心,在低成本高效率的同時(shí),提供準時(shí)化、快速的,以及使顧客增值的服務(wù)。精益物流變革的關(guān)注點(diǎn)可以概括為以下四點(diǎn):
1)正確認識價(jià)值流是精益物流的前提。
價(jià)值流是企業(yè)產(chǎn)生價(jià)值的所有活動(dòng)過(guò)程,這些活動(dòng)主要體現在商流、物流、信息流上,認識價(jià)值流必須超越傳統的流程劃分標準,去查看一個(gè)產(chǎn)品或服務(wù)的全部活動(dòng),搞清每一步驟和環(huán)節,并對它們進(jìn)行描述和分析,并清楚的定義浪費與價(jià)值。
2)價(jià)值流的順暢流動(dòng)是精益物流的保證。
消除浪費的關(guān)鍵是讓完成某一項工作所需步驟以最優(yōu)的方式聯(lián)接起來(lái),形成無(wú)中斷、無(wú)繞流和排除等候的連續流動(dòng),讓價(jià)值流順暢流動(dòng)起來(lái)。具體實(shí)施時(shí),需要以最終顧客的需求為共同目標,共同探討最優(yōu)物流路徑,消除一切不產(chǎn)生價(jià)值的行為。
3)顧客需求作為價(jià)值流動(dòng)力是精益物流的關(guān)鍵。
在精益物流模式中,價(jià)值流的流動(dòng)要靠下游顧客的拉動(dòng),而不是靠上游來(lái)推動(dòng),當顧客沒(méi)有發(fā)出需求指令時(shí),上游的任何部分都不要去生產(chǎn)產(chǎn)品,而當顧客的需求指令發(fā)出后,則快速生產(chǎn)產(chǎn)品,提供服務(wù)。當然,這不是絕對的現象,在實(shí)際操作中,要區分是哪一種類(lèi)型的產(chǎn)品,如是需求穩定、可預測性較強的功能型產(chǎn)品,可以根據準確預測進(jìn)行生產(chǎn),而需求波動(dòng)較大、可預測性不強的創(chuàng )新型產(chǎn)品,則要采用精確反應、延遲技術(shù),縮短反應時(shí)間,提高顧客服務(wù)水平。
4)不斷改進(jìn),追求完善是精益物流的靈魂。
精益物流是動(dòng)態(tài)管理,對物流活動(dòng)的改進(jìn)和完善是不斷循環(huán)的,每一次改進(jìn),消除一批浪費,形成新的價(jià)值流的流動(dòng),同時(shí)又存在新的浪費而需要不斷改進(jìn),這種改進(jìn)使物流總成本不斷降低,提前期不斷縮短而使浪費不斷減少,實(shí)現這種不斷改進(jìn)需要全體人員的參與,上下一心,各司其職、各盡其責,達到全面物流管理的境界。
企業(yè)在實(shí)施精益物流變革的過(guò)程中,其實(shí)施核心仍然是精益管理的基本思想:持續改善,其最終是要形成精益管理的持續改善機制,這個(gè)機制包含改善提案制度、大課題改善制度、改善發(fā)表發(fā)布機制、專(zhuān)家診斷機制、員工技能與改善工具訓練五個(gè)方面的循環(huán)。精益管理的持續改善機制是精益物流變革成功實(shí)施的保障。對于具體實(shí)施的事項包含:
1)5S管理與物流設備設施的TPM管理;
通過(guò)5S管理,可以培養員工發(fā)現問(wèn)題,解決問(wèn)題的能力,使全員養成不斷改善的良好習慣;同時(shí)營(yíng)造一種全員、全面、全系統的改善氛圍,強化持續改善的意愿與機制,創(chuàng )造充滿(mǎn)活力的改善文化。
2)成本低減與物流費用的降低;
通過(guò)VSM價(jià)值流分析的方法以及大課題改善的方式,提升人均效能與費用低減,首先改善內部,比如說(shuō)裝卸、分揀等作業(yè)效率,打單、配單等事務(wù)效率,倉儲面積合理利用等;然后擴展到外部的效率,比如說(shuō)物流路徑的優(yōu)化,巡回混載等運輸方式的變革等。
3)整個(gè)物流供應鏈運營(yíng)效率的提升;
將整個(gè)的物流供應鏈體系納入改善的范圍,對產(chǎn)品選擇、客戶(hù)選擇、地域選擇等進(jìn)行優(yōu)化,對分銷(xiāo)采購計劃、配送、物流設施規劃調配、客戶(hù)需求管理等進(jìn)行系統的優(yōu)化,提升運營(yíng)效率。
精益思想在物流行業(yè)的應用正在改變著(zhù)企業(yè)原先粗放的管理觀(guān)念,使物流企業(yè)逐步走向精益化的道路,從而提升運營(yíng)效率,降低物流成本,塑造其的核心競爭力;诔杀竞蜁r(shí)間的精益物流服務(wù)將成為中國物流業(yè)發(fā)展的驅動(dòng)力。
擴展資料:
精益思想源于20世紀80年代日本豐田發(fā)明的精益生產(chǎn)(Lean Production)方式,精益生產(chǎn)方式造成日本汽車(chē)的質(zhì)量與成本優(yōu)勢,曾經(jīng)壓得美國汽車(chē)抬不起頭。世界汽車(chē)工業(yè)重心已向日本傾斜。 精益思想更進(jìn)一步從理論的高度歸納了精益生產(chǎn)中所包含的新的管理思維,并將精益方式擴大到制造業(yè)以外的所有領(lǐng)域,尤其是第三產(chǎn)業(yè),把精益生產(chǎn)方法外延到企業(yè)活動(dòng)的各個(gè)方面,不再局限于生產(chǎn)領(lǐng)域,從而促使管理人員重新思考企業(yè)流程,消滅浪費,創(chuàng )造價(jià)值。
產(chǎn)生背景
二戰結束不久,汽車(chē)工業(yè)中統治世界的生產(chǎn)模式是以美國福特制為代表的大量生產(chǎn)方式,這種生產(chǎn)方式以流水線(xiàn)形式少品種、大批量生產(chǎn)產(chǎn)品。在當時(shí),大批量生產(chǎn)方式即代表了先進(jìn)的管理思想與方法,大量的專(zhuān)用設備、專(zhuān)業(yè)化的大批量生產(chǎn)是降低成本,提高生產(chǎn)率的主要方式。與處于絕對優(yōu)勢的美國汽車(chē)工業(yè)相比,日本的汽車(chē)工業(yè)則處于相對幼稚的階段,豐田汽車(chē)公司從成立到1950年的十幾年間,總產(chǎn)量甚至不及福特公司1950年一天的產(chǎn)量。汽車(chē)工業(yè)作為日本經(jīng)濟倍增計劃的重點(diǎn)發(fā)展產(chǎn)業(yè),日本派出了大量人員前往美國考察。豐田汽車(chē)公司在參觀(guān)美國的幾大汽車(chē)廠(chǎng)之后發(fā)現,采用大批量生產(chǎn)方式降低成本仍有進(jìn)一步改進(jìn)的余地,而且日本企業(yè)還面臨需求不足與技術(shù)落后等嚴重困難;加上戰后日本國內的資金嚴重不足,也難有大量的資金投入以保證日本國內的汽車(chē)生產(chǎn)達到有競爭力的規模,因此他們認為在日本進(jìn)行大批量少品種的生產(chǎn)方式是不可取的,而應考慮一種更能適應日本市場(chǎng)需求的生產(chǎn)組織策略。
以豐田的大野耐一等人為代表的精益生產(chǎn)的創(chuàng )始者們,在不斷探索之后,終于找到了一套適合日本國情的汽車(chē)生產(chǎn)方式:及時(shí)制生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、并行工程、充分協(xié)作的團隊工作方式和集成的供應鏈關(guān)系管理,逐步創(chuàng )立了獨特的多品種、小批量、高質(zhì)量和低消耗的精益生產(chǎn)方法。1973年的石油危機,使日本的汽車(chē)工業(yè)閃亮登場(chǎng)。由于市場(chǎng)環(huán)境發(fā)生變化,大批量生產(chǎn)所具有的弱點(diǎn)日趨明顯,而豐田公司的業(yè)績(jì)卻開(kāi)始上升,與其它汽車(chē)制造企業(yè)的距離越來(lái)越大,精益生產(chǎn)方式開(kāi)始為世人所矚目。
精益生產(chǎn)
20世紀90年代美國進(jìn)行了一系列的對精益生產(chǎn)的研究和實(shí)踐。這其中包括美國軍方1993年出臺的美國“國防制造企業(yè)戰略”、“精益航空計劃Lean AerospaceInitiative”等政府指令性的活動(dòng)。除了汽車(chē)行業(yè)又有更多的美國企業(yè)如波音、洛克希德馬丁、普惠等投入到實(shí)施精益生產(chǎn)的大潮中來(lái)。在這個(gè)過(guò)程中,日本人提供了基本的思考和方法,用出色的實(shí)踐證明了精益生產(chǎn)的強大生命力;
美國學(xué)者的研究、美國企業(yè)、乃至美國政府的研究和實(shí)踐,則證明了精益思想在世界上的普遍意義,并升華為新一代的生產(chǎn)哲理。終于在1996年James Womack和Daniel Jones 的《精益思想(Lean Thinking)》一書(shū)問(wèn)世,精益生產(chǎn)方式由經(jīng)驗變成為理論,新的生產(chǎn)方式正式誕生。 從上述精益思想發(fā)展的歷程說(shuō)明,精益思想是人、過(guò)程和技術(shù)的集成。無(wú)論是豐田生產(chǎn)方式、還是后來(lái)的精益生產(chǎn),都是從技術(shù)的改變和技術(shù)的可行開(kāi)始的。過(guò)程的思想則是豐田生產(chǎn)方式產(chǎn)生的基礎。而人則是決定性的因素。精益思想比大批量生產(chǎn)關(guān)鍵性的改革是組織結構和分工原則的變化,這是解放被大量生產(chǎn)的分工和等級制度所束縛著(zhù)的員工積極性的重要進(jìn)步。
思想核心
簡(jiǎn)述
在市場(chǎng)競爭中遭受失敗的美國汽車(chē)工業(yè),在經(jīng)歷了曲折的認識過(guò)程后,終于意識到致使其競爭失敗的關(guān)鍵是美國汽車(chē)制造業(yè)的大批量生產(chǎn)方式輸給豐田的精益生產(chǎn)方式。1985年,美國麻省理工學(xué)院的Daniel T.Jones教授等籌資500萬(wàn)美元,用了近5年的時(shí)間對90多家汽車(chē)廠(chǎng)進(jìn)行對比分析,于1992年出版了《改變世界的機器》一書(shū),把豐田生產(chǎn)方式定名為精益生產(chǎn),并對其管理思想的特點(diǎn)與內涵進(jìn)行了詳細的描述。四年之后,該書(shū)的作者出版了它的續篇《精益思想》,進(jìn)一步從理論的高度歸納了精益生產(chǎn)中所包含的新的管理思維,并將精益方式擴大到制造業(yè)以外的所有領(lǐng)域,尤其是第三產(chǎn)業(yè),把精益生產(chǎn)方法外延到企業(yè)活動(dòng)的各個(gè)方面,不再局限于生產(chǎn)領(lǐng)域,從而促使管理人員重新思考企業(yè)流程,消滅浪費,創(chuàng )造價(jià)值。
核心
精益思想的核心就是(消除浪費)以越來(lái)越少的投入——較少的人力、較少的設備、較短的時(shí)間和較小的場(chǎng)地創(chuàng )造出盡可能多的價(jià)值;同時(shí)也越來(lái)越接近用戶(hù),提供他們確實(shí)要的東西。精確地定義價(jià)值是精益思想關(guān)鍵性的第一步;確定每個(gè)產(chǎn)品(或在某些情況下確定每一產(chǎn)品系列)的全部?jì)r(jià)值流是精益思想的第二步;緊接著(zhù)就是要使保留下來(lái)的、創(chuàng )造價(jià)值的各個(gè)步驟流動(dòng)起來(lái),使需要若干天才能辦完的訂貨手續,在幾小時(shí)內辦完,使傳統的物資生產(chǎn)完成時(shí)間由幾個(gè)月或幾周減少到幾天或幾分鐘;隨后就要及時(shí)跟上不斷變化著(zhù)的顧客需求,因為一旦具備了在用戶(hù)真正需要的時(shí)候就能設計、安排生產(chǎn)和制造出用戶(hù)真正需要的產(chǎn)品的能力,就意味著(zhù)可以?huà)侀_(kāi)銷(xiāo)售,直接按用戶(hù)告知的實(shí)際要求進(jìn)行生產(chǎn),這就是說(shuō),可以按用戶(hù)需要拉動(dòng)產(chǎn)品,而不是把用戶(hù)不想要的產(chǎn)品硬推給用戶(hù)。
實(shí)踐
精益思想包括精益生產(chǎn)、精益管理、精益設計和精益供應等一系列思想,其核心是通過(guò)“及時(shí)適量”、“零庫存”、“傳票卡”等現場(chǎng)管理手段實(shí)現“訂貨生產(chǎn)”,從而確保產(chǎn)品質(zhì)量并降低成本。精益思想最初是體現在對產(chǎn)品質(zhì)量的控制中,即指不追求產(chǎn)品的成本優(yōu)勢和技術(shù)領(lǐng)先,而是強調產(chǎn)品的成本與技術(shù)的合理匹配、協(xié)調。此后,企業(yè)界將精益思想逐步引伸、延展到企業(yè)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的全過(guò)程,即追求企業(yè)經(jīng)營(yíng)投入和經(jīng)濟產(chǎn)出的最大化、價(jià)值最大化。從字面意思來(lái)看,“精”體現在質(zhì)量上,追求“盡善盡美”、“精益求精”;“益”體現在成本上,只有成本低于行業(yè)平均成本的企業(yè)才能獲得收益。因而,精益思想不單純追求成本最低、企業(yè)眼中的質(zhì)量最優(yōu),而是追求用戶(hù)和企業(yè)都滿(mǎn)意的質(zhì)量、追求成本與質(zhì)量的最佳配置、追求產(chǎn)品性能價(jià)格的最優(yōu)比。
思想原則
什么是精益管理?精益企業(yè)到底是怎樣的面貌呢?詹姆斯·沃麥克(James Womack)和丹尼爾·瓊斯(Daniel Jones)在他們精辟的著(zhù)作《精益思想》中提煉出精益管理五原則,顧客確定價(jià)值(Customervalue)、識別價(jià)值流(Value stream mapping)、價(jià)值流動(dòng)(Value flow)、拉動(dòng)(Pulling)、盡善盡美(Perfection)。精益管理的核心思想可概括為消除浪費、創(chuàng )造價(jià)值。
精益管理是精益生產(chǎn)理論的擴展,是精益思想在企業(yè)各層面的深入應用,精益管理是以精益思想為指導、以持續追求浪費最小、價(jià)值最大的生產(chǎn)方式和工作方式為目標的管理模式。
顧客確定價(jià)值
顧客確定價(jià)值就是以客戶(hù)的觀(guān)點(diǎn)來(lái)確定企業(yè)從設計到生產(chǎn)到交付的全部過(guò)程,實(shí)現客戶(hù)需求的最大滿(mǎn)足。以客戶(hù)的觀(guān)點(diǎn)確定價(jià)值還必需將生產(chǎn)的全過(guò)程的多余消耗減至最少,不將額外的花銷(xiāo)轉嫁給用戶(hù)。精益價(jià)值觀(guān)將商家和客戶(hù)的利益統一起來(lái),而不是過(guò)去那種對立的觀(guān)點(diǎn)。以客戶(hù)為中心的價(jià)值觀(guān)來(lái)審視企業(yè)的產(chǎn)品設計、制造過(guò)程、服務(wù)項目就會(huì )發(fā)現太多的浪費,從不滿(mǎn)足客戶(hù)需求到過(guò)分的功能和多余的非增值消耗。當然,消滅這些浪費的直接受益者既是客戶(hù)也是商家。與之對照的是,企業(yè)過(guò)去的價(jià)值觀(guān)都是以自己為中心的。完全由商家設計和制造的產(chǎn)品、完全由商家設計好的服務(wù)項目,大吹大擂那些目的在于增加贏(yíng)利的、額外的、甚至是“畫(huà)蛇添足”的功能,并不一定是用戶(hù)所需要的、或必需的。最后將大量的浪費以成本的方式轉嫁給了用戶(hù)。而用戶(hù)享受到的僅僅是為實(shí)現這個(gè)轉嫁的殷勤。
識別價(jià)值流
價(jià)值流是指從原材料轉變?yōu)槌善、并給它賦予價(jià)值的全部活動(dòng)。這些活動(dòng)包括:從概念到設計和工程、到投產(chǎn)的技術(shù)過(guò)程,從訂單處理、到計劃、到送貨的信息過(guò)程,和從原材料到產(chǎn)品的物質(zhì)轉換過(guò)程,以及產(chǎn)品全生命周期的支持和服務(wù)過(guò)程。精益思想識別價(jià)值流的含義是在價(jià)值流中找到那些是真正增值的活動(dòng)、那些是可以立即去掉的不增值活動(dòng)。精益思想將所有業(yè)務(wù)過(guò)程中消耗了資源而不增值活動(dòng)叫做浪費。識別價(jià)值流就是發(fā)現浪費和消滅浪費。識別價(jià)值流的方法是“價(jià)值流分析 Value Stream map Analysis”——首先按產(chǎn)品族為單位畫(huà)出當前的價(jià)值流圖,再以客戶(hù)的觀(guān)點(diǎn)分析每一個(gè)活動(dòng)的必要性。價(jià)值流分析成為實(shí)施精益思想最重要的工具。
價(jià)值流并不是從自己企業(yè)的內部開(kāi)始的,多數價(jià)值流都向前延伸到供應商,向后延長(cháng)到向客戶(hù)交付的活動(dòng)。按照最終用戶(hù)的觀(guān)點(diǎn)全面的考察價(jià)值流、尋求全過(guò)程的整體最佳,特別是推敲部門(mén)之間交接的過(guò)程,往往存在著(zhù)更多的浪費。
價(jià)值流動(dòng)
如果正確的確定價(jià)值是精益思想的基本觀(guān)點(diǎn)、識別價(jià)值流是精益思想的準備和入門(mén)的話(huà),“流動(dòng)Flow”和“拉動(dòng) Pull”則是精益思想實(shí)現價(jià)值的中堅。精益思想要求創(chuàng )造價(jià)值的各個(gè)活動(dòng)(步驟)流動(dòng)起來(lái),強調的是不間斷地“流動(dòng)”!皟r(jià)值流”本身的含義就是“動(dòng)”的,但是由于根深蒂固的傳統觀(guān)念和做法,如部門(mén)的分工(部門(mén)間交接和轉移時(shí)的等待)、大批量生產(chǎn)(機床旁邊等待的在制品)等等阻斷了本應動(dòng)起來(lái)的價(jià)值流。精益將所有的停滯作為企業(yè)的浪費,號召“所有的人都必須和部門(mén)化的、批量生產(chǎn)的思想做斗爭”,用持續改進(jìn)、JIT、單件流(one-piece flow)等方法在任何批量生產(chǎn)條件下創(chuàng )造價(jià)值的連續流動(dòng)。當然,使價(jià)值流流動(dòng)起來(lái),必需具備必要的環(huán)境條件。這些條件是:過(guò)失、廢品和返工都造成過(guò)程的中斷、回流。實(shí)現連續的流動(dòng)要求每個(gè)過(guò)程和每個(gè)產(chǎn)品都是正確的。全面質(zhì)量管理和后來(lái)的 6 Sigma 都成為精益思想的重要組成部分。環(huán)境、設備的完好性是流動(dòng)的保證。5S、TPM 全員生產(chǎn)保全都是價(jià)值流動(dòng)的前提條件之一。有正確規模的人力和設備能力,避免瓶頸造成的阻塞。
需求拉動(dòng)
“拉動(dòng)”就是按客戶(hù)的需求投入和產(chǎn)出,使用戶(hù)精確的在他們需要的時(shí)間得到需要的東西。實(shí)行拉動(dòng)以后用戶(hù)或制造的下游就象在超市的貨架上一樣地取到他們所需要的東西,而不是把用戶(hù)不太想要的產(chǎn)品強行推給用戶(hù)。拉動(dòng)原則由于生產(chǎn)和需求直接對應,消除了過(guò)早、過(guò)量的投入,而減少了大量的庫存和現場(chǎng)在制品,大量的壓縮了提前期。拉動(dòng)原則更深遠的意義在于企業(yè)具備了當用戶(hù)一旦需要,就能立即進(jìn)行設計、計劃和制造出用戶(hù)真正需要的產(chǎn)品的能力,最后實(shí)現拋開(kāi)預測,直接按用戶(hù)的實(shí)際需要進(jìn)行生產(chǎn)。
實(shí)現拉動(dòng)的方法是實(shí)行 JIT 生產(chǎn)和單件流。當然,JIT 和單件流的實(shí)現最好采用單元布置,對原有的制造流程做深刻的改造。流動(dòng)和拉動(dòng)將使產(chǎn)品開(kāi)發(fā)時(shí)間減少 50%、訂貨周期減少 75%、生產(chǎn)周期降低 90%,這對傳統的改進(jìn)來(lái)說(shuō)簡(jiǎn)直是個(gè)奇跡。
盡善盡美
奇跡的出現是由于上述 4 個(gè)原則相互作用的結果。改進(jìn)的結果必然是價(jià)值流動(dòng)速度顯著(zhù)的加快。這樣就必須不斷地用價(jià)值流分析方法找出更隱藏的浪費,作進(jìn)一步的改進(jìn)。這樣的良性循環(huán)成為趨于盡善盡美的過(guò)程。Womack 又反復地闡述了精益制造的目標是:“通過(guò)盡善盡美的價(jià)值創(chuàng )造過(guò)程(包括設計、制造和對產(chǎn)品或服務(wù)整個(gè)生命周期的支持)為用戶(hù)提供盡善盡美的價(jià)值”!氨M善盡美”是永遠達不到的,但持續地對盡善盡美的追求,將造就一個(gè)永遠充滿(mǎn)活力、不斷進(jìn)步的企業(yè)。由顧客確定產(chǎn)品價(jià)值結構
什么是精益企業(yè),我們認為,精益企業(yè)是把精益管理應用于企業(yè)所有層面,從管理系統上能有效杜絕浪費,從文化上人人竭力追求持續改善,并實(shí)現經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jì)卓越、持續競爭力強的企業(yè)。
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