精益生產(chǎn)管理三大誤區

　　大多數企業(yè) 在實(shí)行精益生產(chǎn)管理 時(shí)都會(huì )陷入一些誤區，因此，精益生產(chǎn)管理效果達不到，反而產(chǎn)生負面影響!下面看看企業(yè)在推進(jìn)精益生產(chǎn)管理時(shí)常見(jiàn)的三個(gè)誤區：

　　一：四處開(kāi)花、無(wú)處結果

　　精益制造體系實(shí)際是由車(chē)間管理、質(zhì)量管理、工藝管理、現場(chǎng)管理、物流與供應鏈管理、人力資源管理等組合而成的綜合生產(chǎn)管理改進(jìn)系統;

　　企業(yè)在推行精益化 管理中，往往會(huì )選擇全面出擊，全面改進(jìn)的推進(jìn)策略，從各個(gè)環(huán)節上實(shí)踐精益化管理思想;其推進(jìn)方式本身并無(wú)可厚非，但這有賴(lài)于企業(yè)各級員工管理素質(zhì)及能力有一定基礎，方可保障精益化生產(chǎn)方式在各個(gè)環(huán)節均得到成功，而一些中小企業(yè)，地理位置相對偏遠、信息環(huán)境相對閉塞、員工意識相對陳舊，因而精益生產(chǎn)方式推進(jìn)中的重要任務(wù)是讓企業(yè)人員邊學(xué)邊用、在推進(jìn)中體驗到精益思想和方式的益處，保持高度的興趣和積極性，而全面推進(jìn)的結果往往是增大項目實(shí)施難度，使各環(huán)節失敗的可能性增加，而其間對員工信心的打擊是巨大的，最終則變?yōu)闉?ldquo;精益”而精益。

　　因此，好的開(kāi)始是成功的一半，選擇合適的精益改善切入點(diǎn)非常重要，無(wú)論從班組建設還是制造流程再造或者現場(chǎng)管理切入，都必須貼合企業(yè)實(shí)際情況，即確保易于成功且能達到立竿見(jiàn)影之效果，這對降低項目推進(jìn)阻力和保持企業(yè)積極性尤其重要!

　　二：急功近利、流于形式

　　精益制造體系建設 遵循：意識改變――環(huán)境標準化――行為標準化――生產(chǎn)策劃優(yōu)化――員工動(dòng)作改變――績(jì)效結果達成――員工意識提升的邏輯順序，以循序漸進(jìn)而實(shí)現有的放矢;

　　有些企業(yè)在其項目推進(jìn)過(guò)程中，往往不清楚其先后動(dòng)作順序，甚至顛倒其動(dòng)作順序，而造成項目推進(jìn)各部分互相矛盾，無(wú)法步步為營(yíng)，預定目標延期甚至不能達成，最終喪失信心而使項目流于形式而失敗;

　　因此，實(shí)施精益生產(chǎn)是一場(chǎng)生產(chǎn)方式的變革，而不是簡(jiǎn)單地通過(guò)一場(chǎng)“運動(dòng)”就能達到的，沒(méi)有2~3年的堅持推進(jìn)，企業(yè)幾乎很難形成可凝固的適宜的基本的精益管理平臺;通過(guò)現場(chǎng)管理而改變員工意識和行為，使之形成規范化管理的基本習慣;而只有員工形成了基本的規范管理行為習慣，制造的平衡性生產(chǎn)和節拍制造控制方式才有進(jìn)而實(shí)現的可能;通過(guò)工藝工程的優(yōu)化重排，利用成組技術(shù)方法實(shí)行單元化制造控制，進(jìn)而實(shí)現單元生產(chǎn)平衡管理;再利用人機工程分析、動(dòng)作經(jīng)濟性分析等方法優(yōu)化對瓶頸單元作業(yè)，在實(shí)現瓶頸改善的過(guò)程中細化單元平衡的要求，而達成單件同步流的目標;進(jìn)而延展到廠(chǎng)內外物流管理優(yōu)化，而實(shí)現零浪費的物料流轉系統;這是零件加工制造型企業(yè)推進(jìn)精益化生產(chǎn)管理體系的基本順序;

　　三：追求表面、忘記根本

　　精益制造體系建設的核心是班組建設，其實(shí)質(zhì)是塑煉能實(shí)現自主管理、不斷追求精益求精的卓越班組管理團隊;因“人”和“事”構成了管理的兩大基本要素，只有真正做到“識己”、“知人”才能正確的“管人”，只有合理的“管人”才能實(shí)現順暢的“理事”;

　　一線(xiàn)員工士氣低落是大多數中小企業(yè)的普遍現象，而企業(yè)在推行精益化制造系統建設的過(guò)程中，往往缺少合理的員工激勵機制設計，而導致在前期策劃時(shí)，參與人員因缺乏主動(dòng)性改進(jìn)而導致實(shí)施困難，在后期通過(guò)檢討審核而理解精益思路時(shí)，體系框架已基本達成而難以改動(dòng)，故此體系建設過(guò)多借助咨詢(xún)顧問(wèn)的指導，而實(shí)際“知其然不知其所以然”;

　　因此，以全員參與檢查切入全員精益改進(jìn)是實(shí)現精益化體系建設的有效手段，標準化的系統性督導體系建設是實(shí)現企業(yè)自主獨立而持續推動(dòng)精益改善的前提，是實(shí)現班組績(jì)效考核的基礎，而班組績(jì)效管理是最終實(shí)現卓越班組建設的重要保障。

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