生產(chǎn)管理中的精益生產(chǎn)具體運用

　　在現代企業(yè)的生產(chǎn)活動(dòng)中，生產(chǎn)管理起著(zhù)決定性的作用。優(yōu)質(zhì)、高效的生產(chǎn)組織是高效能的企業(yè)管理的體現。一個(gè)高效能的生產(chǎn)系統把勞動(dòng)力、資金、原材料等以最少的消耗，轉化成最大的效益。高效能、高效率、高效益是企業(yè)管理所尋求的目標和任務(wù)。下面是小編為大家整理的生產(chǎn)管理中的精益生產(chǎn)具體運用，歡迎閱讀。

　　生產(chǎn)管理中的精益生產(chǎn)具體運用

　　(1)精益生產(chǎn)的概念和5大原則

　�、倬�益生產(chǎn)的含義

　　精益生產(chǎn)(Lean Production，簡(jiǎn)稱(chēng)LP)是美國麻省理工學(xué)院數位國際汽車(chē)計劃組織(IMVP)的專(zhuān)家對日本“豐田JIT(Justin Time)生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱(chēng)，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當的時(shí)間生產(chǎn)必要數量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟性。精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

　�、诰�益生產(chǎn)原則

　　精益生產(chǎn)有5大原則：價(jià)值、價(jià)值流、流動(dòng)、需求拉動(dòng)、盡善盡美。

　　所謂盡善盡美——就是每個(gè)員工都參與到改善活動(dòng)中，努力消除企業(yè)里每個(gè)環(huán)節中的每一個(gè)浪費，哪怕微不足道，也一定要消除。至于何為“浪費”，精益生產(chǎn)將其歸結為不良品、超量生產(chǎn)、庫存、搬運、多余工序、不必要調動(dòng)、等待七類(lèi)。從字面上來(lái)看，再簡(jiǎn)單不過(guò)了，但要真正理解卻很難。

　　(2)生產(chǎn)管理的概念

　�、偕�產(chǎn)管理的含義。生產(chǎn)管理是指將企業(yè)生產(chǎn)諸要素有效的協(xié)調、組織，為達到生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量(Q)符合用戶(hù)的需要，在市場(chǎng)需要的時(shí)候(D)生產(chǎn)需要的品種和數量，并嚴格按照計劃(目標)成本(C)進(jìn)行一系列生產(chǎn)活動(dòng)中，制定生產(chǎn)、供應、生產(chǎn)準備等計劃和進(jìn)行控制的管理。簡(jiǎn)之，對企業(yè)中與產(chǎn)品密切相關(guān)的各項活動(dòng)的管理就是生產(chǎn)管理。生產(chǎn)管理也就是QCD管理。

　�、谏�產(chǎn)管理科的職能。生產(chǎn)管理科是負責公司的開(kāi)卷、沖壓、焊接、外購件的生產(chǎn)計劃、物流、發(fā)運、同時(shí)還負責包裝、料箱料架的管理等工作，與精益生產(chǎn)的5大原則有著(zhù)密切相關(guān)。生產(chǎn)管理科在管理很下功夫，做到每個(gè)員工都參加與到改善活動(dòng)中，生產(chǎn)管理科在實(shí)踐中真正體會(huì )到消除浪費，降低生產(chǎn)成本，需要經(jīng)歷兩個(gè)步驟：浪費的發(fā)現，以及浪費的消除。

　　2.浪費的發(fā)現

　　(1)浪費的含義

　　浪費：對人力、財物、時(shí)間等用得不當或沒(méi)有節制。這些浪費存在于生產(chǎn)現場(chǎng)和公司的各個(gè)角落，但很多人(甚至包括管理者)卻對身邊的浪費熟視無(wú)睹。因為他們看不見(jiàn)浪費產(chǎn)生的過(guò)程。問(wèn)題出現時(shí)，往往不能一下子控制住，如果大家都參與盡善盡美，就能從根源中進(jìn)行解決。

　　(2)浪費的發(fā)現與解決

　　比如，該公司向某整車(chē)廠(chǎng)供應的物料基本上是采用DD(direct delivery)拉動(dòng)方式，在發(fā)運方面考慮裝載率，這樣可以大大的降低運輸成本，可是有些零件由于在項目階段，SCM和工程技術(shù)等方面沒(méi)有考慮我們公司的運輸問(wèn)題，只單方面考慮SGM的生產(chǎn)使用情況，有一些零件采用PUS形式(即：某整車(chē)廠(chǎng)在網(wǎng)上發(fā)布該零件的要貨數量，公司必須另外安排專(zhuān)車(chē)送該零件到某整車(chē)廠(chǎng)規定RDC倉庫)，如果采用專(zhuān)車(chē)發(fā)運，這樣無(wú)形的增加許多的運輸成本，為了降低該成本，需與整車(chē)廠(chǎng)相關(guān)部門(mén)溝通，提請整車(chē)廠(chǎng)相關(guān)部門(mén)把該零件由單個(gè)專(zhuān)送，改為DD拉動(dòng)，這樣可以與其他零件拼裝，該方案得到整車(chē)廠(chǎng)的大力支持，就這樣有5個(gè)該零件全部該為DD拉動(dòng)方式，每個(gè)零件平均每天最少可以節約-車(chē)運輸成本(按每天節約-車(chē)臨時(shí)叫車(chē)費用108元/車(chē)，平均每年最少可以節約運輸成本29808元/年=2484元/月x12月，5個(gè)零件可以每年可節約2484x5=12420元/年)。

　　(3)浪費的發(fā)現其他方法

　　以上是我們人人參與發(fā)現浪費方法之一，其實(shí)有方法很多，比如流程法、價(jià)值流分析法(Value Stream Mapping，這是現在歐美公司最熱衷的精益生產(chǎn)方法)、系統工程法等等，這些都可以幫助我們發(fā)現浪費。這里我們講一講最簡(jiǎn)單，也是很多人最了解的5S法。5S的內容很簡(jiǎn)單：整理、整頓、清掃、清潔和素養。

　　3.把要和不要的東西分開(kāi)

　　(1)什么是要的什么是不要的

　　什么是要的，什么是不要的?很多人在用5S時(shí)很輕松地說(shuō)：這個(gè)柜子不要了，拿走!那個(gè)扳手不要了，拿走。這些都沒(méi)錯。這也是很多公司在實(shí)施初期的5S時(shí)所進(jìn)行的。但要認識到，隨著(zhù)實(shí)施的深入(5S實(shí)施一般分為初級和高級兩個(gè)階段)，不妨來(lái)重新定義一下哪些是要的，哪些是不要的。

　　(2)要和不要的處理方法

　　可以看到，生產(chǎn)線(xiàn)的超量生產(chǎn)其實(shí)是不要的。要拿走，那么，拿到哪里去呢?做過(guò)精益生產(chǎn)的和沒(méi)做過(guò)的區別在這里就體現出來(lái)了。一般人是趕快拿到倉庫，至于半成品，又會(huì )趕快生產(chǎn)完成拿到下一個(gè)倉庫，這就是傳統的生產(chǎn)方式。要拿走，但不是拿到倉庫，而是要拿到上一道工序!告訴他，這些是多余的，我不需要，等我要的時(shí)候我會(huì )告訴你!當上一道工序發(fā)現生產(chǎn)超量了，便會(huì )停下來(lái)，然后同樣地，他會(huì )告訴他的上一道工序，形成一個(gè)連鎖反應，最后到物流部門(mén)，再到供應商。這樣，庫存就會(huì )大大降低。這里想要強調的是，管理者要認識到，應該往上一道工序拿，而不是趕快入庫!并且要有必要的管理系統來(lái)往前拿。

　　(3)對“等待”的暴露

　　等待是不好的，但是很多公司都存在大大小小的等待的浪費。5S在暴露這一浪費時(shí)，用最基本的區分方法就可以暴露出很多。會(huì )發(fā)現很多人員在很多時(shí)候無(wú)事可做，或者出現空余。這些等待肯定是不需要的，不要的就拿走。當然，不是把人拿走，而是把等待的動(dòng)作拿走。如果認識到這一點(diǎn)，生產(chǎn)線(xiàn)平衡率可以得到大大的改善。最后，對待不良品、庫存，都可以通過(guò)5S進(jìn)行大量曝光。這里面有很多系統，涉及到點(diǎn)和面。

　　4.定置、定位

　　(1)將要的放在規定的地方，做好標識

　　將物品放到規定的地方，對此，不多做說(shuō)明。一般公司，在實(shí)施初期。都會(huì )把物料、工具標示好，生產(chǎn)線(xiàn)、通道、場(chǎng)所等也都做好標示。但這只是初級的5S。不良品需要標示嗎?答案是肯定的，那么不良品怎么處理，有處理記錄嗎?記錄標示了嗎(相關(guān)人員簽字)?還有，作業(yè)指導書(shū)標示了嗎?不良品流動(dòng)過(guò)程有標示嗎?所有的文件都具備有效的標示嗎?比如，工程變更了，相關(guān)的文件標示了嗎?就會(huì )發(fā)現，很多地方在上述方面都做得很差，所以進(jìn)行ISO和其他標準審核時(shí)，專(zhuān)家們往往能指出一大堆“不合格項”或“建議項”。

　　(2)反復確定合適的量

　　雖然很多人都知道5S的“三定原則”(指定品、定位、定量)，但在企業(yè)里，能很好運用三定原則的人卻少之又少。就像很多人熟悉PDCA(即計劃、執行、檢查、處理，又叫戴明環(huán)，是全面質(zhì)量管理所應遵循的科學(xué)程序)，但卻很少運用一樣。三定原則中最重要的是一個(gè)“量”字�！傲俊焙�蓋了基本的工具、設備，到物料等范疇，其中，物料的定量是公司能否進(jìn)行有規律生產(chǎn)的重要條件。例如：一條生產(chǎn)線(xiàn)，每個(gè)崗位上有多少種物料，每種物料定量多少，以多快的頻率進(jìn)行補充?當生產(chǎn)線(xiàn)定下來(lái)后，再往源頭追溯，就到了倉庫，倉庫的貨位定多少?每種物料又定量多少?以多快的頻率進(jìn)行補充?這些問(wèn)題看似簡(jiǎn)單，卻是包括豐田在內的企業(yè)仍在不停解決的問(wèn)題。有人可能要說(shuō)了：我們倉庫的物料種類(lèi)繁雜，有的依靠進(jìn)口，而且供應商也多，且情況復雜，有外地的，有本地的;有的管理優(yōu)秀，有的卻很差，談何容易啊?其實(shí)，豐田很早就創(chuàng )造了精益的方法來(lái)解決這些問(wèn)題，比如倉庫中設有物料變換場(chǎng)、原材料超市、“水蜘蛛”(工作配料的專(zhuān)職人員)等，這些都是解決上述問(wèn)題的方法。

　　(3)供應商和倉庫的管理

　　如何把理論和實(shí)際相結合，首先把注意力集中到倉庫，這就涉及到供應商。為了更好的控制物料，生產(chǎn)管理科對供應商計劃送貨管理，采用了固定的窗口時(shí)間，根據生產(chǎn)消耗和場(chǎng)地等情況嚴格控制供貨頻率(在確定前根據前期開(kāi)發(fā)部門(mén)提供相關(guān)資料和各供應商的信譽(yù)度，并與供應商達成共式)，對各類(lèi)供應商進(jìn)行分類(lèi)，降低信譽(yù)好的A類(lèi)供應商庫存，適當增加路程遠和信譽(yù)較底的供應商的庫存，通過(guò)幾個(gè)月的改善，將部分供應商的供貨頻率增加了10倍以上(如某零部件廠(chǎng)供貨頻率在14左右、某零部件廠(chǎng)供貨頻率在9左右等)，材料的庫存自然降了下來(lái)，并且趨于穩定。這樣，既可以降低倉庫占用面積，又可以做好快速向應等等。

　　精益生產(chǎn)的概念和內涵

　　精益生產(chǎn)：精益生產(chǎn)是傳統生產(chǎn)方式進(jìn)化的產(chǎn)物，是在流水生產(chǎn)方式的基礎上進(jìn)化產(chǎn)生的生產(chǎn)方法。但與流水生產(chǎn)方法相比，精益生產(chǎn)在結構整合、人員分工、運作方式、市場(chǎng)需求等方面又有了發(fā)展了進(jìn)步。在精益生產(chǎn)過(guò)程中，更注重的是買(mǎi)方市場(chǎng)的供需，它注重以客戶(hù)為導向，以市場(chǎng)為中心，以精簡(jiǎn)為手段進(jìn)行設計，并實(shí)行定時(shí)定量的生產(chǎn)技術(shù)，并充分利用信息技術(shù)對生產(chǎn)過(guò)程和結果進(jìn)行設計和計劃，從而實(shí)現產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、計劃、生產(chǎn)、銷(xiāo)售、管理、供銷(xiāo)等方面最佳的優(yōu)化整合，發(fā)揮精益生產(chǎn)的最大效力，達到最好的結果。精益生產(chǎn)的考核指標有兩項，它強調零庫存和對市場(chǎng)變化的最快反映。精益生產(chǎn)作為一種世界公認的最先進(jìn)的管理思想，它是由一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法相融合的管理體系.它的目的是最大限度的消除浪費。它把生產(chǎn)中不能增值的各種因素都視為浪費。如過(guò)量生產(chǎn)、閑置的庫存、不必要的工序、各種等待、材料的移動(dòng)、產(chǎn)品的缺陷等。為了消除這些浪費，精益生產(chǎn)創(chuàng )新了五種主要生產(chǎn)方法，主要有拉動(dòng)式準時(shí)化生產(chǎn)方法、全面質(zhì)量管理方法、團隊工作法、并行工程和協(xié)作配套管理方法，這五種方法是精益生產(chǎn)的核心和基礎，這五種方法也是精益生產(chǎn)的主要運作方式，而且五種方法互為補充、互為依托，屬于輔助并行關(guān)系。它先通過(guò)對市場(chǎng)進(jìn)行調查，確定企業(yè)生產(chǎn)制造的供需量，并針對市場(chǎng)供需確定生產(chǎn)制造的數量，市場(chǎng)有需求時(shí)就生產(chǎn)，市場(chǎng)有剩余時(shí)就停產(chǎn)，從而實(shí)現零庫存，保持了生產(chǎn)中的物流平衡。在生產(chǎn)過(guò)程中，精益生產(chǎn)又以全面質(zhì)量管理為保證，對產(chǎn)品設計、設備質(zhì)量、生產(chǎn)資料、倉庫管理、以及制作工序等提出嚴格的要求，從而杜絕不合格產(chǎn)品的發(fā)生。為了發(fā)揮精益生產(chǎn)的最佳效力，它又強調團隊工作法，要求生產(chǎn)人員一職多能，培養復合型人才，再針對人員構成合理劃分團隊小組，由團隊用最佳的人員組合方案提高生產(chǎn)效率，并參與企業(yè)管理，發(fā)揮團隊的群策群力效應。另外，“精細生產(chǎn)”作為現代化工業(yè)時(shí)代的一種管理理念，通過(guò)精細管理優(yōu)化其生產(chǎn)流程、管理流程�！傲闳毕荨�、“標準化生產(chǎn)”、“零庫存”等都己經(jīng)成為精細管理的代名詞，已被許多知名企業(yè)廣泛應用，最著(zhù)名的莫過(guò)于日本企業(yè)如索尼、豐田及美國的戴爾等。在學(xué)術(shù)界也已經(jīng)有許多的管理學(xué)者和優(yōu)秀的企業(yè)在研究和推行精細管理。比較有代表性的理論有戴明的質(zhì)量管理，強調的是一切由數據說(shuō)話(huà)，通過(guò)PDCA循環(huán)即通過(guò)計劃、執行、檢查、處理的階段一環(huán)套一環(huán)來(lái)進(jìn)行不斷的改進(jìn)，戴明強調連續改進(jìn)質(zhì)量，把產(chǎn)品和過(guò)程的改進(jìn)看作一個(gè)永不停止的、不斷獲得小進(jìn)步的過(guò)程。Kaizen成本法，這是由日本的汽車(chē)界創(chuàng )造的，企業(yè)通過(guò)改進(jìn)一系列生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程中的細節活動(dòng)來(lái)逐步降低成本，如持續減少搬運等非增值活動(dòng)、消除原材料浪費、縮短產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間等，其公式為：改善值=本年(月)的實(shí)際成本-上年(月)的實(shí)際成本。企業(yè)的標準化管理，SOP標準作業(yè)規范，將每一個(gè)作業(yè)流程的每一步操作規范用文字作出明確的規定；希格瑪，將產(chǎn)品的合格率以及其他工作的規范標準提高到小數點(diǎn)后的六位數達到99.999999%。

　　精益制造的重要性

　　1、精益制造可以有效防止生產(chǎn)資源浪費

　　精益生產(chǎn)的宗旨就是徹底杜絕浪費，永遠追求效率。精益生產(chǎn)的核心和靈魂是持續改進(jìn)，不斷創(chuàng )新，追求永無(wú)止境。精益生產(chǎn)就是落實(shí)管理責任，將管理責任具體化、明確化，它要求每一個(gè)管理者都要到位、盡職。第一次就把工作做到位，工作要日清日結，每天都要對當天的情況進(jìn)行檢查，發(fā)現問(wèn)題及時(shí)糾正，及時(shí)處理等等。精益生產(chǎn)方式的考核指標主要是零庫存和對市場(chǎng)變化的最快反映，它對過(guò)量生產(chǎn)、閑置的庫存、不必要的工序、各種等待、材料的移動(dòng)、產(chǎn)品的缺陷等進(jìn)行有效控制，從而提高生產(chǎn)效率。精益生產(chǎn)方式起源于日本，日本國因為生產(chǎn)資料的緊缺、人力的不足等原因，通過(guò)減少各種浪費來(lái)實(shí)現生產(chǎn)成本的降低。而我國不同于日本，我國地大物博，生產(chǎn)資料充足，采購成本較低，勞動(dòng)力廉價(jià)，各種因素形成了我國企業(yè)鋪張浪費的現象，很多企業(yè)在生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生了大量的生產(chǎn)資料浪費，并且很少有企業(yè)形成生產(chǎn)鏈，對廢棄的生產(chǎn)資料不利用、不開(kāi)發(fā)，造成了大量的浪費。在工種的配置上，也缺乏一專(zhuān)多能的人才，粗線(xiàn)條管理、粗放形生產(chǎn)的現象十分普遍，致使我國企業(yè)生產(chǎn)成本不斷提高，企業(yè)盈利空間越壓越小，這也是國內企業(yè)很難提高核心競爭力的主要原因之一。實(shí)行精益生產(chǎn)方式后，通過(guò)全面質(zhì)量管理、團隊工作法以及生產(chǎn)資源的科學(xué)合理配置，可以最大限度的減少浪費，降低成本，提高效益。

　　2、精益制造可以促使團隊實(shí)現最佳的優(yōu)化整合

　　工人是企業(yè)生產(chǎn)的獨立細胞，班組是企業(yè)生產(chǎn)的最小單元，只有把各個(gè)獨立細胞激發(fā)出最佳的活力，并組合成最佳的結構單元，才能實(shí)現企業(yè)生產(chǎn)制造的最好結果。傳統生產(chǎn)方式中強調的是職工獨立作戰的能力，提倡的是職工個(gè)體生產(chǎn)技能的培養和提高，這種生產(chǎn)方式突出的是個(gè)體的能力，而不注重團隊的作用，其結果就是在一個(gè)生產(chǎn)團隊中，優(yōu)劣的差距拉得較大，嚴重影響了企業(yè)的生產(chǎn)質(zhì)量和效率。而精益生產(chǎn)方式突出了團隊工作法，通過(guò)對團隊中的每個(gè)員工進(jìn)行培養，從而使團隊的工作能力和生產(chǎn)技能保持平衡，從而消除團隊中的短板，實(shí)現團隊工作質(zhì)量的整體提升。并通過(guò)對團隊定期的考核來(lái)優(yōu)化人員結構，突出團隊人員的協(xié)作精神和一職多能，從而提高團隊的工作質(zhì)量和效率。

　　3、精益生產(chǎn)的最終目的就是抵制浪費，提高生產(chǎn)效率

　　精益生產(chǎn)首先是一種科學(xué)的管理方法。管理是組織將有限的資源發(fā)揮最大效能的過(guò)程。要實(shí)現精益生產(chǎn)必須建立科學(xué)量化的標準和可操作、易執行的作業(yè)程序，以及基于作業(yè)程序的管理工具；同時(shí)，它也是一種管理理念。它體現了組織對管理的完美追求，是組織嚴謹、認真、精益求精思想的貫徹；它排斥人治，崇尚規則意識。規則包括程序和制度，它要求管理者實(shí)現從監督、控制為主的角色向服務(wù)、指導為主的角色轉變，更多關(guān)注滿(mǎn)足被服務(wù)者的需求；實(shí)施精益生產(chǎn)的目的是基于組織戰略清晰化、內部管理規范化、資源效益最大化的基礎上提出的，它是組織個(gè)體利益和整體利益、短期利益和長(cháng)期利益的綜合需要；最終的解決方案只能是通過(guò)訓練達到組織成員素質(zhì)提升的方式實(shí)現。隨著(zhù)社會(huì )分工的越來(lái)越細，專(zhuān)業(yè)化程度的越來(lái)越高，一個(gè)精益生產(chǎn)的時(shí)代己經(jīng)到來(lái)。精益生產(chǎn)就是企業(yè)追求完美和實(shí)現卓越的過(guò)程，也是企業(yè)實(shí)現基業(yè)常青的重要指導思想和管理理論，它已經(jīng)成為決定未來(lái)企業(yè)競爭成敗的關(guān)鍵和提升企業(yè)整體執行能力的重要途徑。

　　現代企業(yè)精益制造的生產(chǎn)流程

　　1、產(chǎn)品制造產(chǎn)品是制造業(yè)的生命，產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)生命的核心。在產(chǎn)品制造時(shí)，首先要做好前期開(kāi)發(fā)工作，包括分析市場(chǎng)需求、確定工作原理、進(jìn)行概念設計、模塊化、標準化、建立產(chǎn)品族結構，每一環(huán)節都要精心設計，按照精益生產(chǎn)理論，即要質(zhì)量過(guò)硬，又要避免浪費。其次是產(chǎn)品配置設計，包括定制產(chǎn)品結構、制定合理的產(chǎn)品價(jià)格、準確的交貨期等。最后，對新產(chǎn)品建模，包括特性參數分析、建立產(chǎn)品模型、建立過(guò)程模型和建立產(chǎn)品檔案。

　　2、計劃管理一個(gè)團隊只有良好的愿望而沒(méi)有明確的分工是不會(huì )發(fā)揮最大的效力的。計劃管理就是要細化生產(chǎn)制造分工，使各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節能夠緊密銜接，從而發(fā)揮團隊生產(chǎn)的最大效力。在產(chǎn)品生產(chǎn)制造前，企業(yè)就要對生產(chǎn)流程進(jìn)行計劃管理。對產(chǎn)品設計的計劃管理，產(chǎn)品設計計劃管理時(shí)要對產(chǎn)品特性、成本、工藝等進(jìn)行計劃。對產(chǎn)品制造的計劃管理，主要包括工期、人力、生產(chǎn)資料、驗收和封裝等進(jìn)行計劃，讓各生產(chǎn)環(huán)節明確各自的職責時(shí)限。生產(chǎn)風(fēng)險計劃管理，原材料的供應物流、工期的時(shí)間期限、產(chǎn)品的質(zhì)量特性等方面均容易發(fā)生意外風(fēng)險，因此企業(yè)必須建立風(fēng)險響應機制，留有預選方案，在遇有特殊情況時(shí)能夠果斷應對。另外，計劃管理不僅僅是為了保證生產(chǎn)線(xiàn)的運轉流暢，更重要的功能是保證產(chǎn)品質(zhì)量，為此，制造企業(yè)必須把計劃管理做為精益制造的一項重要內容，做到計劃合理、管理科學(xué)、提升質(zhì)量。

　　3、設備管理設備質(zhì)量是制造企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵所在，只有高質(zhì)量的設備才能生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品。設備管理應包括設備的檢修、運用、操作和維護等四個(gè)方面內容。在設備檢修上，企業(yè)要建立定期檢修機制，企業(yè)應配置設備檢修專(zhuān)管部門(mén)，對各類(lèi)操作設備性能、運作原理進(jìn)行全方位培訓，保證設備永恒處于高效率、高質(zhì)量運行狀態(tài)。在設備運用上，要讓生產(chǎn)人員對設備輸入和輸出常態(tài)進(jìn)行確認，發(fā)現輸出或輸入不正�，F象時(shí)要及時(shí)報告，避免生產(chǎn)人員盲目生產(chǎn)。在設備操作上，要制作設備操作流程圖，在設備機械的操作平臺上張貼，對危險性高的設備要標明危險勿動(dòng)的字樣，并由專(zhuān)人操作使用。在設備維護上，建立生產(chǎn)人員、操作人員、檢修人員和維護人員共同維護設備質(zhì)量的責任體系，與設備質(zhì)量相關(guān)的人員都要懂設備性能、能識別設備狀態(tài)、會(huì )處理簡(jiǎn)單故障，共同承負起設備維護的責任，確保設備的常態(tài)生產(chǎn)狀態(tài)。

　　4、安全生產(chǎn)安全生產(chǎn)是企業(yè)運營(yíng)的永恒主題，精益管理就是要通過(guò)精益化的管理流程，堵塞生產(chǎn)過(guò)程中的安全隱患和漏洞，實(shí)現安全生產(chǎn)的目標。保證安全生產(chǎn)最主要的是要有一整套安全反應機制，并要有應急處置預案，通過(guò)對安全生產(chǎn)中的突發(fā)情況進(jìn)行提前預想來(lái)保證安全。生產(chǎn)安全是永恒主題，人身安全也要放在首要位置。在生產(chǎn)前，必須認真檢查生產(chǎn)人員的勞動(dòng)保護狀態(tài)，對違反勞動(dòng)紀律，違規操作設備，盲目違章作業(yè)的要堅決打擊和制止。對關(guān)鍵崗位的人員要實(shí)行持證上崗制度，保證每一名工人都能夠保證自身安全，保證安全生產(chǎn)。

　　5、現場(chǎng)管理抓住了現場(chǎng)就是抓住了管理，抓住了管理就是抓住了質(zhì)量�，F場(chǎng)管理是精益生產(chǎn)的核心內容之一。精益生產(chǎn)前提下的現場(chǎng)管理應突出現場(chǎng)質(zhì)量控制，包括生產(chǎn)人員的操作規范和作業(yè)標準以及質(zhì)量檢驗三個(gè)要素。操作規范應結合生產(chǎn)實(shí)際，貫徹精益管理的思想，對每一個(gè)操作細節進(jìn)行預想和規范，明確各生產(chǎn)人員職責，使所有生產(chǎn)人員都能明確職責。作業(yè)標準是產(chǎn)品質(zhì)量的核心管理內容，每個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)的操作人員都要有其特定的作業(yè)標準，并且有較強的技能培訓和檢驗，通過(guò)每一個(gè)個(gè)體的達標，實(shí)現產(chǎn)品質(zhì)量的整體提升。質(zhì)量檢驗是現場(chǎng)產(chǎn)品質(zhì)量把關(guān)的最后一道工序。

　　6、技術(shù)工藝管理要提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低物質(zhì)消耗，獲得更好的經(jīng)濟效益，就必須狠抓生產(chǎn)技術(shù)管理。正確的工藝設計是確保產(chǎn)品質(zhì)量，提高經(jīng)濟效益的關(guān)鍵。工藝是產(chǎn)品生產(chǎn)的主要依據，科學(xué)合理的工藝是生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的決定因素，是客觀(guān)規律的反映，也是工人在生產(chǎn)中正確進(jìn)行加工操作的依據。合理的工藝，必須經(jīng)過(guò)反復試驗和正確設計來(lái)確定。要積極開(kāi)展工藝研究，積極探索新工藝，是攻克技術(shù)難關(guān)，提高產(chǎn)品質(zhì)量，加強技術(shù)改進(jìn)的必要途徑。工藝研究是工藝管理中一項重要工作，它在工藝試樣設計的基礎上，針對生產(chǎn)關(guān)鍵和質(zhì)量薄弱環(huán)節，組織技術(shù)人員，探索工藝規律，改進(jìn)工藝條件，進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)，對提高產(chǎn)品質(zhì)量，加快技術(shù)改進(jìn)有著(zhù)十分重要的意義。開(kāi)展工藝研究，摸索，探討，制定合理工藝措施是提高產(chǎn)品質(zhì)量，增加經(jīng)濟效益的重要手段。加強工藝檢查，促進(jìn)技術(shù)水平的不斷提高。工藝檢查是工藝管理方面的必要補充，是衡量設計水平高低和車(chē)間執行情況。通過(guò)工藝檢查，發(fā)現問(wèn)題，采取措施，及時(shí)解決，促進(jìn)技術(shù)管理水平的提高。工藝檢查必須按照莊口工藝要求，每天對生產(chǎn)工藝進(jìn)行測查，貫徹自查和抽查相結合的原則，嚴格工藝規律，對于不執行工藝和執行工藝差的車(chē)間和工人，除思想上進(jìn)行教育，技術(shù)上進(jìn)行幫助外，還必須采用必要的經(jīng)濟手段進(jìn)行懲罰，提高試實(shí)繅符合率和工藝符合率，穩定生產(chǎn)，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

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