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精益生產(chǎn)理念中的運作方式
伴隨著(zhù)全球一體化進(jìn)程不斷加快，越來(lái)越多的制造企業(yè)轉移到發(fā)展中國家，也包括了我國。企業(yè)們的人力成本基本上又站在了同一起跑線(xiàn)上，在此情況下，只有對制造企業(yè)進(jìn)行合理的資源配置，效率提升，減少浪費，降低成本，才能在激烈的競爭中立于不敗之地。在此情況下，在實(shí)際生產(chǎn)工作中實(shí)施精益生產(chǎn)，消除浪費現象顯得尤為重要。
精益生產(chǎn)理論
(一)精益生產(chǎn)的定義
精益生產(chǎn)(Lean Production)又稱(chēng)精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美;“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。它是美國麻省理工學(xué)院在一項名為“國際汽車(chē)計劃”的研究項目中提出來(lái)的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車(chē)公司的生產(chǎn)方式是最適用于現代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱(chēng)之為精益生產(chǎn)，以針對美國大量生產(chǎn)方式過(guò)于臃腫的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，力求在大量生產(chǎn)中實(shí)現多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。
(二)精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理理念的比較
精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標都是全新的管理理念，并在實(shí)踐中取得成功，并非簡(jiǎn)單地應用了管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個(gè)自治的系統。優(yōu)化范圍不同。大批量生產(chǎn)方式源于美國，是基于美國的企業(yè)間關(guān)系，強調市場(chǎng)導向，優(yōu)化資源配置，每個(gè)企業(yè)以財務(wù)關(guān)系為界限，優(yōu)化自身的內部管理。而相關(guān)企業(yè)，無(wú)論是供應商還是經(jīng)銷(xiāo)商，則以對手相對待。精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理理念的區別在于：
精益生產(chǎn)方式則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序為線(xiàn)索，組織密切相關(guān)的供應鏈，一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面保證穩定需求與及時(shí)供應，以整個(gè)大生產(chǎn)系統為優(yōu)化目標。
對待庫存的態(tài)度不同。大批量生產(chǎn)方式的庫存管理強調“庫存是必要的惡物”。精益生產(chǎn)方式的庫存管理強調“庫存是萬(wàn)惡之源”。精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)中的一切庫存視為“浪費”，同時(shí)認為庫存掩蓋了生產(chǎn)系統中的缺陷與問(wèn)題。它一方面強調供應對生產(chǎn)的保證，另一方面強調對零庫存的要求，從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)節的矛盾并加以改進(jìn)，不斷降低庫存以消滅庫存產(chǎn)生的“浪費”�；诖�，精益生產(chǎn)提出了“消滅一切浪費”的口號，追求零浪費的目標。
業(yè)務(wù)控制觀(guān)不同。傳統的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的“雇用”關(guān)系，業(yè)務(wù)管理中強調達到個(gè)人工作高效的分工原則，并以嚴格的業(yè)務(wù)稽核來(lái)促進(jìn)與保證，同時(shí)稽核工作還防止個(gè)人工作對企業(yè)產(chǎn)生的負效應。精益生產(chǎn)源于日本，深受東方文化影響，在專(zhuān)業(yè)分工時(shí)強調相互協(xié)作及業(yè)務(wù)流程的精簡(jiǎn)(包括不必要的核實(shí)工作)，消滅業(yè)務(wù)中的“浪費”。
質(zhì)量觀(guān)不同。傳統的生產(chǎn)方式將一定量的次品看成生產(chǎn)中的必然結果。精益生產(chǎn)基于組織的分權與人的協(xié)作觀(guān)點(diǎn)，認為讓生產(chǎn)者自身保證產(chǎn)品質(zhì)量的絕對可靠是可行的，且不犧牲生產(chǎn)的連續性。其核心思想是，導致這種概率性的質(zhì)量問(wèn)題產(chǎn)生的原因本身并非概率性的，通過(guò)消除產(chǎn)生質(zhì)量問(wèn)題的生產(chǎn)環(huán)節來(lái)“消除一切次品所帶來(lái)的浪費”，追求零不良。
對人的態(tài)度不同。大批量生產(chǎn)方式強調管理中的嚴格層次關(guān)系。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務(wù)，人被看作附屬于崗位的“設備”。精益生產(chǎn)則強調個(gè)人對生產(chǎn)過(guò)程的干預，盡力發(fā)揮人的能動(dòng)性，同時(shí)強調協(xié)調，對員工個(gè)人的評價(jià)也是基于長(cháng)期的表現。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團體的成員，而非機器。充分發(fā)揮基層的主觀(guān)能動(dòng)性。
精益生產(chǎn)理念中的浪費類(lèi)型及消除方法
(一)精益生產(chǎn)理念中的浪費類(lèi)型
轉換傳統的大批大量生產(chǎn)方式到精益的生產(chǎn)運作方式就是鑒別和消除浪費。而鑒別和消除浪費的目的就是要消除浪費。因為浪費是對最終產(chǎn)品沒(méi)有價(jià)值增值或有助于產(chǎn)品轉換的任何生產(chǎn)活動(dòng)。浪費只是增加了時(shí)間和花費，沒(méi)有增值。浪費會(huì )導致生產(chǎn)流程停止，降低競爭力。精益生產(chǎn)就是達到盡善盡美，要每個(gè)員工都參與到改善活動(dòng)中，努力消除企業(yè)里每個(gè)環(huán)節中的每一個(gè)浪費，哪怕微不足道，也一定要消除。而精益生產(chǎn)理念中的浪費有七個(gè)基本類(lèi)型，具體如下：
生產(chǎn)過(guò)程中檢驗的浪費。由于產(chǎn)品質(zhì)量管理不善、不良品的產(chǎn)生等原因造成的浪費，被稱(chēng)為生產(chǎn)過(guò)程中的檢驗浪費。在生產(chǎn)過(guò)程中，任何的不合格品產(chǎn)生，都會(huì )造成材料、設備、人工等的浪費。任何檢驗、修補都是額外的成本支出。
生產(chǎn)過(guò)剩的浪費。由于在生產(chǎn)中生產(chǎn)了比需求過(guò)大的數量、生產(chǎn)比需求更快、生產(chǎn)方式落后等原因造成的浪費，被稱(chēng)為生產(chǎn)過(guò)剩的浪費。有人認為一些工序生產(chǎn)過(guò)多的半成品或產(chǎn)成品能夠提高效率或減少產(chǎn)能損失，保證向客戶(hù)的供貨周期。其實(shí)這是只見(jiàn)樹(shù)木不見(jiàn)森林的看法，因為供貨周期是與整體配套量相關(guān)聯(lián)的，而不是部分工序的效率與產(chǎn)能，部分工序生產(chǎn)過(guò)多配套量可能并沒(méi)增加，庫存量卻已經(jīng)增加了。
物料轉移的浪費。由于大規模批量生產(chǎn)、不符合準時(shí)制生產(chǎn)要求、生產(chǎn)過(guò)剩等原因造成物料轉移的增加，被稱(chēng)為物料轉移的浪費。搬運的浪費如果分解開(kāi)來(lái)，又包含放置、堆積、移動(dòng)、整理等動(dòng)作的浪費。大部分人都會(huì )認同過(guò)多搬運是一種無(wú)效的動(dòng)作，也有人會(huì )認為搬運是必須的動(dòng)作，因為沒(méi)有搬運，如何做下一個(gè)動(dòng)作。但針對一個(gè)具體的加工工序，究竟多少次就是過(guò)多的搬運?卻沒(méi)有一個(gè)統一的標準。正因為如此，大多數人默認它的存在，而不設法減少它。
動(dòng)作的浪費。由于不合理的設備、辦公室及場(chǎng)地工作，在企業(yè)的生產(chǎn)線(xiàn)中工作人員出現過(guò)度的走動(dòng)、一些重復動(dòng)作及不必要的動(dòng)作等，這些現象被稱(chēng)為動(dòng)作的浪費。要達到同樣的作業(yè)目的，會(huì )有不同的動(dòng)作，這其中哪些動(dòng)作是必要的、哪些是不必要的呢?有沒(méi)有必要有反轉的動(dòng)作、步行的動(dòng)作、彎腰的動(dòng)作等? 若設計得好，有很多動(dòng)作都能被省掉。
等待的浪費。由于生產(chǎn)原料供應中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當等原因造成的無(wú)事可做的等待，被稱(chēng)為等待的浪費。在企業(yè)生產(chǎn)中，經(jīng)常出現加工進(jìn)度不同步、作業(yè)安排不當，造成下道工序都不能正常進(jìn)行生產(chǎn)，有可能無(wú)法按期交貨，而當能夠配套后，又需要搶進(jìn)度，此時(shí)可能會(huì )出現加班等帶來(lái)的浪費問(wèn)題。
庫存的浪費。由于管理方式的落后及管理者為了自身的工作方便或本區域生產(chǎn)量化控制一次性批量下單生產(chǎn)，而不結合主生產(chǎn)計劃需求流線(xiàn)生產(chǎn)所導致局部大批量庫存等，這些現象被稱(chēng)為庫存的浪費。庫存的增加會(huì )產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。同時(shí)庫存的增加會(huì )占用企業(yè)資金，造成物品價(jià)值的降低，甚至變成呆滯品，使企業(yè)利潤減少。
流程的浪費。由于對真正的顧客需求不明確或不很了解、存在多余業(yè)務(wù)步驟等原因造成的浪費，被稱(chēng)為流程的浪費。在企業(yè)工藝專(zhuān)業(yè)化車(chē)間里，生產(chǎn)線(xiàn)路長(cháng)，生產(chǎn)周期長(cháng)，生產(chǎn)布局不合理，重復搬運多，并導致工人傾向于過(guò)量加工，形成大量在制品庫存，導致生產(chǎn)成本很高。
(二)消除浪費的方法
建立良好的質(zhì)量評估體系。精益生產(chǎn)方式的思想之一就是要用一切辦法來(lái)消除、減少一切非增值活動(dòng)，例如檢驗、維修等造成的浪費。具體方法就是企業(yè)質(zhì)量管理部門(mén)應會(huì )同有關(guān)部門(mén)建立良好的質(zhì)量評估體系，對主要物料供應商質(zhì)量進(jìn)行評估。因為物料質(zhì)量的好壞直接關(guān)系到產(chǎn)品質(zhì)量，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵，因此，也可以通過(guò)建立供應商質(zhì)量體系，把好產(chǎn)品質(zhì)量關(guān)，確保采購優(yōu)質(zhì)的原料，在源頭上控制質(zhì)量，預防錯誤的發(fā)生，從而減少生產(chǎn)過(guò)程中的檢驗頻率，減少生產(chǎn)過(guò)程中檢驗方面的浪費。
采用拉動(dòng)式生產(chǎn)系統。精益生產(chǎn)方式所強調的是“適時(shí)生產(chǎn)”，也就是在適當的時(shí)候，做出適當的數量的適當的東西。具體方法就是推行拉動(dòng)式生產(chǎn)系統，即企業(yè)只有在接到客戶(hù)訂單后才開(kāi)始生產(chǎn)，企業(yè)的一切生產(chǎn)活動(dòng)都是按訂單來(lái)進(jìn)行采購、制造、配送的。物是按訂單信息要求而流動(dòng)的，因此從根本上消除了呆滯物資，從而也就消滅了庫存，減少了生產(chǎn)過(guò)剩、庫存等方面的浪費。
采用單件流的方式。單件流指的是當產(chǎn)品以顧客需要的速率通過(guò)整個(gè)生產(chǎn)流程時(shí)的一種狀況。通過(guò)單件流的方式，可以把生產(chǎn)過(guò)程中那些不能創(chuàng )造價(jià)值的工序或動(dòng)作盡可能的減少，同時(shí)減少放置、堆積、移動(dòng)、整列等物料轉移的浪費，以此來(lái)提升生產(chǎn)效率。
改善工作場(chǎng)所布局。根據生產(chǎn)流進(jìn)行設備布局，并將工作場(chǎng)所的任何物品區分為有必要和沒(méi)有必要的，除了有必要的留下來(lái)，其他的都消除掉。并把留下來(lái)的必要用的物品依規定位置擺放，并加以標示。消除過(guò)多的積壓物品，保持工作場(chǎng)所干凈、亮麗的環(huán)境。工作人員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動(dòng)的精神。通過(guò)改善工作場(chǎng)所，減少物料轉移、員工動(dòng)作方面的浪費。
建立平衡的生產(chǎn)計劃。企業(yè)在編制生產(chǎn)計劃時(shí)，要對市場(chǎng)需求、產(chǎn)品預期庫存、生產(chǎn)能力、現有資源、原輔材料供應能力等各方面信息的全面考慮。同時(shí)把信息管理納入計劃部門(mén)，成立計劃信息部，加強外部信息與生產(chǎn)各工序之間信息的相互溝通，形成了供求雙方及生產(chǎn)上下游之間的及時(shí)溝通的良性循環(huán)機制減少生產(chǎn)原料供應中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當等原因造成的無(wú)事可做的等待方面的浪費。
改進(jìn)管理思想。精益生產(chǎn)方式認為“庫存是萬(wàn)惡之源”。 到底為什么要有庫存量，最大的理由是管理者“怕出問(wèn)題”。 生產(chǎn)中出現問(wèn)題怎么辦?會(huì )不會(huì )因部分設備出問(wèn)題，而影響整條生產(chǎn)線(xiàn)或工廠(chǎng)的生產(chǎn)呢?于是乎為了不使影響擴大，庫存便成了必要，眾多的問(wèn)題也被隱藏起來(lái)，所有進(jìn)步的步調自然變慢了。因此，要改變管理思想，想盡一切辦法降低庫存，力爭實(shí)現零庫存。同時(shí)，精益生產(chǎn)是一個(gè)不斷消除浪費和節約時(shí)間實(shí)現精益的過(guò)程，有人將這一過(guò)程比喻為企業(yè)改進(jìn)的“長(cháng)征”，不可能一蹴而就，必須長(cháng)期努力才能達到完美無(wú)缺的精益境地的。應該管理者必須改變管理思想，以保證精益生產(chǎn)實(shí)施過(guò)程的領(lǐng)導、組織管理、資源支持、及時(shí)發(fā)現問(wèn)題和解決問(wèn)題。
改善業(yè)務(wù)流程。企業(yè)對現有業(yè)務(wù)流程的梳理、完善和改進(jìn)的過(guò)程，即稱(chēng)為流程的改善。企業(yè)根據業(yè)務(wù)環(huán)境的變化，將企業(yè)現有的內外部資源進(jìn)行有效整合，以真正的顧客需求為出發(fā)點(diǎn)，從客戶(hù)的角度來(lái)確定流程，分析現有業(yè)務(wù)流程中存在的問(wèn)題和差距，刪除業(yè)務(wù)流程中多余步驟或對客戶(hù)沒(méi)有增加價(jià)值的業(yè)務(wù)環(huán)節，對現有業(yè)務(wù)流程進(jìn)行梳理、完善和改進(jìn)，從而完成對業(yè)務(wù)流程整個(gè)生命周期的建模、運行、管理監控和優(yōu)化。
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