企業(yè)精益生產(chǎn)的九大招

　　一、 精益生產(chǎn)及其特點(diǎn)

　　精益生產(chǎn)(Lean Production，LP)，又稱(chēng)精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美;“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。它是美國麻省理工學(xué)院在一項名為“國際汽車(chē)計劃”的研究項目中提出來(lái)的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車(chē)公司的生產(chǎn)方式是最適用于現代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱(chēng)之為精益生產(chǎn)，以針眨美國大量生產(chǎn)方式過(guò)干臃腫的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，力求在大量生產(chǎn)中實(shí)現多品種走口高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。

　　1.精益生產(chǎn)以簡(jiǎn)化為手段，消除生產(chǎn)中～切不增值的活動(dòng)

　　精益生產(chǎn)方式把生產(chǎn)中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)都視為浪費。為杜絕這些浪費，它要求毫不留情地撤掉不直接為產(chǎn)品增值的環(huán)節和工作崗位。在物料的生產(chǎn)和供應中嚴格實(shí)行準時(shí)生產(chǎn)制(Just一In-Time)。

　　2.精益生產(chǎn)強調人的作用，充分發(fā)揮人的潛力

　　精益生產(chǎn)方式把工作任務(wù)和責任最大限度地轉移到直接為產(chǎn)品增值的工人身上。而且任務(wù)分到小組，由小組內的工人協(xié)作承擔。為此，要求工人精通多種工作，減少不直接增值的工人，并加大工人對生產(chǎn)的自主權。當生產(chǎn)線(xiàn)發(fā)生故障，工人有權自主決定停機，查找原因，做出決策。小組協(xié)同工作使工人工作的范圍擴大，激發(fā)了工人對工作的興趣和創(chuàng )新精神，更有利于精益生產(chǎn)的推行。

　　3.精益生產(chǎn)采用適度自動(dòng)化，提高生產(chǎn)系統的柔性

　　精益生產(chǎn)方式并不追求制造設備的高度自動(dòng)化和現代化，而強調對現有設備的改造和根據實(shí)際需要采用先進(jìn)技術(shù)。按此原則來(lái)提高設備的效率和柔性。在提高生產(chǎn)柔性的問(wèn)時(shí)，并不拘泥子柔性，以避免不必要的資金和技術(shù)浪費。

　　4.精益生產(chǎn)不斷改進(jìn)，以追求“完美”為最終目標

　　精益生產(chǎn)把“完美”作為不懈追求的目標，即持續不斷地改進(jìn)生產(chǎn)，消除廢品，降低庫存，降低成本和使產(chǎn)品品種多樣化。富有凝聚力、善于發(fā)揮主觀(guān)能動(dòng)性的團隊、高度靈活的生產(chǎn)柔性、六個(gè)西格碼的質(zhì)量管理原則等一系列措施，都是追求完美的有力保證。完美就是精益求精，這就要求企業(yè)永遠致力于改進(jìn)和不斷進(jìn)步。

　　從以上的特點(diǎn)可以看出，精益生產(chǎn)是一種適應現代競爭環(huán)境的生產(chǎn)組織管理方法。它有著(zhù)極強的生命力，受到各國企業(yè)的極大重視。

　　二、傳統生產(chǎn)與楊益生產(chǎn)的區別

　　精益生產(chǎn)吸收了傳統生產(chǎn)方式的大量?jì)?yōu)點(diǎn)，并且克服了傳統生產(chǎn)方式的缺點(diǎn)。

　　精益生產(chǎn)顯示了比傳統生產(chǎn)方式更為優(yōu)秀的特點(diǎn)。精益生產(chǎn)集準時(shí)生產(chǎn)制和柔性制造的優(yōu)點(diǎn)干一體，在質(zhì)量管理上貫徹六個(gè)西格碼的質(zhì)量管理原則，不是依靠檢查，而是從產(chǎn)品的設計開(kāi)始就把質(zhì)量問(wèn)題考慮進(jìn)去，確保每一個(gè)產(chǎn)品只能?chē)栏竦匕凑瘴┮徽�確的方式生產(chǎn)和安裝;在庫存管理上，體現了節約成本的要求，在滿(mǎn)足顧客的需求和保持生產(chǎn)線(xiàn)流動(dòng)的同時(shí)，做到了產(chǎn)成品庫存和在制品庫存最低;在員工激勵上，精益企業(yè)里員工被賦予了極大的權利，真正體現了當家作主的精神，并且人事組織結構趨于扁平化，消除了上級與下級之間相互溝通的隔閡，做到全廠(chǎng)上下～條心。所有這一切都體現了降低成本、提高產(chǎn)品競爭力的要求。

　　對那些早已實(shí)現了精益生產(chǎn)的企業(yè)來(lái)說(shuō)，它們早享受了精益化所帶來(lái)的種種好處，如勞動(dòng)利用率大幅度上升，產(chǎn)品市場(chǎng)競爭力的提高，庫存降低，生產(chǎn)周期縮短，成本下降等等。如果傳統企業(yè)還在重復過(guò)去的生產(chǎn)方式，不進(jìn)取，不創(chuàng )新，是難以與精益企業(yè)相抗衡的。因此，傳統企業(yè)只有探索精益之路，才能贏(yíng)得競爭。

　　三、 傳統企業(yè)的精益之路

　　消滅浪費是精益企業(yè)始終不渝的追求。浪費在傳統企業(yè)內無(wú)處不在：生產(chǎn)過(guò)剩、零件不必要的移動(dòng)、操作工多余的動(dòng)作、待工、質(zhì)量不合格/返工、庫存、其他各種不能增加價(jià)值的活動(dòng)等等。向精益化轉變，基本思想是通過(guò)持續改進(jìn)生產(chǎn)流程，消滅一切浪費現象，其重點(diǎn)是消除生產(chǎn)流程中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)。

　　1.改進(jìn)生產(chǎn)流程

　　精益生產(chǎn)利用傳統的工業(yè)工程技術(shù)來(lái)消除浪費，著(zhù)眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。

　　(1)消除質(zhì)量檢測環(huán)節和返工現象。如果產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設計方案開(kāi)始，一直到整個(gè)產(chǎn)品從流水線(xiàn)上制造出來(lái)，其中每一個(gè)環(huán)節的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量檢測和返工的現象自然而然就成了多余之舉。因此，必須把“出錯保護”(Poka-Yoke)的思想貫穿到整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程，也就是說(shuō)，從產(chǎn)品的設計開(kāi)始，質(zhì)量問(wèn)題就已經(jīng)考慮進(jìn)去，保證每一種產(chǎn)品只能?chē)栏竦匕凑照�確的方式加工和安裝，從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯誤。

　　(2)消除零件不必要的移動(dòng)。生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動(dòng)的根源。在按工藝專(zhuān)業(yè)化形式組織的車(chē)間里，零件往往需要在幾個(gè)車(chē)間中搬來(lái)搬去，使得生產(chǎn)線(xiàn)路長(cháng)，生產(chǎn)周期長(cháng)，并且占用很多在制品庫存，導致生產(chǎn)成本很高。通過(guò)改變這種不合理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線(xiàn)，消除零件不必要的搬動(dòng)，節約生產(chǎn)時(shí)間。

　　(3)消滅庫存。把庫存當作解生產(chǎn)和銷(xiāo)售之急的做法猶如飲鴆止渴。因為庫存會(huì )掩蓋許多生產(chǎn)中的問(wèn)題，還會(huì )滋長(cháng)工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。在精益企業(yè)里，庫存被認為是最大的浪費，必須消滅。減少庫存的有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊供應”為單件生產(chǎn)流程(l-piece-flow)。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個(gè)生產(chǎn)件在各道工序之間流動(dòng)，整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程隨單件生產(chǎn)流程的進(jìn)行而永遠保持流動(dòng)。理想的情況是，在相鄰工序之間沒(méi)有在制品庫存。實(shí)現單件生產(chǎn)流程和保持生產(chǎn)過(guò)程的流動(dòng)性還必須做到以下兩點(diǎn)：

　　同步一在不間斷的連續生產(chǎn)流程里，必須平衡生產(chǎn)單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時(shí)間。

　　平衡一合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會(huì )兒過(guò)高，一會(huì )兒又過(guò)低。但是，在某些情況下，還必須保留一定數量的在制品庫存，而這個(gè)數量就取決于相鄰兩道工序的交接時(shí)間。

　　實(shí)施單件生產(chǎn)流程、同步和平衡這些措施，其目標是要使每項操作或一組操作與生產(chǎn)線(xiàn)的單件產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間(Tact time)相匹配。單件產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間是滿(mǎn)足用戶(hù)需求所需的生產(chǎn)時(shí)間，也可以認為市場(chǎng)的節拍或韻律。在嚴格的按照Tact time組織生產(chǎn)的情況下，產(chǎn)成品的庫存會(huì )降低到最低限度(在下面的。個(gè)例子中，將會(huì )深入研究Tact time)。

　　2.改進(jìn)生產(chǎn)活動(dòng)

　　僅僅對生產(chǎn)流程予以持續的改善，還不足以實(shí)現精益化生產(chǎn)，還要進(jìn)一步改善生產(chǎn)流程中的個(gè)別活動(dòng)，以更好的配合改進(jìn)過(guò)的生產(chǎn)流程。在沒(méi)有或很少庫存的情況下，生產(chǎn)過(guò)程的可靠性至關(guān)重要。要保證生產(chǎn)的連續性，必須通過(guò)減少生產(chǎn)準備時(shí)間，機器檢修、待料的停工時(shí)間和減少廢品的產(chǎn)生。

　　(l)減少生產(chǎn)準備時(shí)間。減少生產(chǎn)準備時(shí)間一般的做法是，認真細致地做好開(kāi)機前的一切準備活動(dòng)，消除生產(chǎn)過(guò)程可能發(fā)生的各種隱患。

　　·列舉生

　　產(chǎn)準備程序的每一項要素或步驟;

　　·辨別哪些因素是內在的(需要停機才能處理);哪些是創(chuàng )、在的因素(在生產(chǎn)過(guò)程中就能處理)

　　·盡可能變內在因素為外在因素;

　　·利用工業(yè)工程方法來(lái)改進(jìn)技術(shù)，精簡(jiǎn)所有影響生產(chǎn)準備的內在的、外在的因素，使效率提高。

　　(2)消除停機時(shí)間。全面生產(chǎn)維修 (TotalProductive Maintenance，TPM)是消除停機時(shí)間最有力的措施，包括例行維修、預觀(guān)個(gè)性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

　　例行維修--一操作工和維修工每天所作的維修活動(dòng)，需要定期對機器進(jìn)行保養。

　　預測性維修--利用測量手四分析技術(shù)預測潛在的故障，保證生產(chǎn)設備不會(huì )因機器故障而造成時(shí)間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。

　　預防性維修--一為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個(gè)零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時(shí)更換零部件，保證機器不發(fā)生意外故障。

　　立即維修--一當有故障發(fā)生時(shí)，維修人員要召Z即來(lái)，隨叫隨到，及時(shí)處理。

　　由于在連續生產(chǎn)流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發(fā)生故障，整個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)就會(huì )癱瘓，因此消除停機時(shí)間對維持連續生產(chǎn)意義重大。TPM的目標是零缺陷、無(wú)停機時(shí)間。要達到此目標，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現的癥狀。

　　(3)減少廢品產(chǎn)生。嚴密注視產(chǎn)生廢品的各種現象(比如設備、工作人員、物料和操作方法等)，找出根源，然后徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利于減少廢品的產(chǎn)生。

　　3.提高勞動(dòng)利用率

　　提高勞動(dòng)利用率，有兩個(gè)方面，一是提高直接勞動(dòng)利用率，二是提高間接勞動(dòng)利用率。

　　提高直接勞動(dòng)利用率的關(guān)鍵在干一人負責多臺機器，這就要求對操作工進(jìn)行交叉培訓，交叉培訓的目的是使生產(chǎn)線(xiàn)上的操作工可以適應生產(chǎn)線(xiàn)上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便于協(xié)調處理生產(chǎn)過(guò)程中的異常問(wèn)題。 實(shí)現一人多機的前提是建立工作標準化制度。工作標準化是通過(guò)對大量工作方法和動(dòng)作進(jìn)行研究，以決定最有效和可重復的方法。工作時(shí)員工必須嚴格的按照標準化進(jìn)行，其意義不僅在于直接勞動(dòng)的利用率的提高，而且也提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，因為出錯保護和防止廢品產(chǎn)生等一系列技術(shù)措施的采用，確保了每一項操作只能按照惟一正確的方法進(jìn)行。

　　在生產(chǎn)設備上安裝自動(dòng)檢測的裝置同樣可以提高直接勞動(dòng)利用率。生產(chǎn)過(guò)程自始至終處在自動(dòng)檢測裝置嚴密監視下，一旦檢測到生產(chǎn)過(guò)程中有任何異常情況發(fā)生，便發(fā)出警報或自動(dòng)停機。這些自動(dòng)檢測的裝置一定程度上取代了質(zhì)量檢測工人的活動(dòng)，排除了產(chǎn)生質(zhì)量問(wèn)題的原因，返工現象也大大減少，勞動(dòng)利用率自然提高。

　　間接勞動(dòng)利用率隨生產(chǎn)流程的改進(jìn)和庫存、檢驗、返工等現象的消除而提高，那些有利于提高直接勞動(dòng)利用率的措施同樣也能提高間接勞動(dòng)率。庫存、檢驗、返工等環(huán)節所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價(jià)值，因而這些勞動(dòng)通常被認為是間接勞動(dòng)，若消除了產(chǎn)品價(jià)值鏈中不能增值的間接活動(dòng)，那么由這些間接活動(dòng)引發(fā)的間接成本便會(huì )顯著(zhù)降低，勞動(dòng)利用率也相應得以提高。

　　總而言之，精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)也最大限度的降低庫存。精益是一種全新的企業(yè)文化，而不是最新的管理時(shí)尚。由傳統企業(yè)向精益企業(yè)的轉變不能一蹴而就，需要付出一定的代價(jià)，并且有時(shí)候還可能出現意想不到的問(wèn)題，讓那些熱衷于傳統生產(chǎn)方式而對精益生產(chǎn)持懷疑態(tài)度的人，能舉出這樣或那樣的理由來(lái)反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業(yè)，大多數在6個(gè)月內，有的甚至還不到3個(gè)月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來(lái)的好處。

　　四、 傳統生產(chǎn)向楊益生產(chǎn)轉變示例

　　現某企業(yè)的生產(chǎn)車(chē)間接到任務(wù)，要生產(chǎn)一組產(chǎn)品，需要經(jīng)過(guò)銑、鉆、磨、裝配和打包等六道工序，每周生產(chǎn)3200件。所有這些產(chǎn)品的加工過(guò)程相似，需要的工人相同。該企業(yè)每周工作5天，每天工作8小時(shí)。生產(chǎn)指定產(chǎn)品每道工序的單位加工時(shí)間如表2。

　　目前該生產(chǎn)單元按照工藝專(zhuān)業(yè)化布置。盡管這些產(chǎn)品具有一定的相似性，不需要大量的生產(chǎn)準備時(shí)間，但是，因為加工次序和優(yōu)先級別不同，使生產(chǎn)很難達到應有的熟練程度，生產(chǎn)拖拖沓沓，有時(shí)還需要推遲交貨時(shí)間，要么就經(jīng)常需要工人加班加點(diǎn)才能完成生產(chǎn)任務(wù)，使生產(chǎn)成本提高，并且顧客對推遲交貨的意見(jiàn)很大�，F對該生產(chǎn)單元進(jìn)行精益化改造，以徹底改變目前生產(chǎn)拖沓、效率低下的狀況。

　　經(jīng)過(guò)大量的調查，發(fā)現鐵、鉆、磨床尚有剩余生產(chǎn)能力，因此在不影響車(chē)間內其他產(chǎn)品生產(chǎn)的條件下，可以對這些設備進(jìn)行適當的調整，安排到一個(gè)生產(chǎn)單元內。此外，所有的裝配線(xiàn)和包裝依靠手工完成，只需要提供一些臺子和某些工具就可以完成。

　　步驟1：計算單件產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間(Tact time)

　　(取2個(gè)工作臺，尚有生產(chǎn)能力剩余)

　　銑、鉆、磨：因為這幾道工序的加工時(shí)間有長(cháng)有短，為了保證按照連續流程生產(chǎn)，必須平衡各道工序的勞動(dòng)利用程度，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，因而可以在生產(chǎn)車(chē)間內設置一個(gè)微型加工單元，把銑、鉆、磨這三道工序有機地組合起來(lái)，并且只要一個(gè)工人就可以獨立完成這三項操作。完成銑、鉆、磨這三道工序所需的加工時(shí)間為170秒。因此，每小時(shí)可以完成21.2單位的產(chǎn)品，并且只需4個(gè)工作臺。計算

　　計算過(guò)單件產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間和完成指定生產(chǎn)任務(wù)所需的工作臺后，便可以開(kāi)始規劃精益生產(chǎn)單元的布置。在實(shí)際設計生產(chǎn)精益生產(chǎn)單元時(shí)，可以考慮設置兩個(gè)銑、鉆、磨加工區，每個(gè)加工區由兩個(gè)工作臺組成，每個(gè)工作臺配備一名工人。

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