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企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量管理制度范本
產(chǎn)品質(zhì)量代表了一個(gè)國家的形象、一個(gè)民族的精神，是社會(huì )綜合因素的反映，而提高產(chǎn)品質(zhì)量是社會(huì )主義經(jīng)濟建設的重要戰略任務(wù)。下面小編為大家整理了企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量管理制度的范本，一起來(lái)看看吧：
1.總則
1.1制定目的
為加強品質(zhì)管制，使產(chǎn)品于制造加工過(guò)程中的品質(zhì)能得到有效的掌控，特制定本規定。
1.2適用范圍
本公司制造過(guò)程之品質(zhì)管制，除另有規定外，悉依本規定執行。
1.3權現單位
(1)品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。
(2)總經(jīng)理負責本規定制定、修改、廢止之核準。
2.管制規定
2.1管制責任
2.2.1生技部
生技部對制程品質(zhì)負有下列管制責任：
(1)制定合理的工藝流程、作業(yè)標準書(shū)。
(2)提供完整的技術(shù)資料、文件。
(3)維護、保養設備與工裝，確保正常動(dòng)作。
(4)不定期對作業(yè)標準執行與設備使用進(jìn)行核查。
(5)會(huì )同品管部處理品質(zhì)異常問(wèn)題。
2.1.2制造部
制造部對制程品質(zhì)負有下列管制責任：
(1)作業(yè)人員應隨時(shí)自我查對，檢查是否符合作業(yè)規定與品質(zhì)標準，即開(kāi)展自檢工作。
(2)下工程(序)人員有責任對上工程(序)人員之作業(yè)品質(zhì)進(jìn)行查核、監督，即開(kāi)展互檢工作。
(3)本公司裝配車(chē)間應設立全檢站，由專(zhuān)職人員依規定之檢驗規范實(shí)施全檢工件，確保產(chǎn)品的重要品質(zhì)項目符合標準，并作不良記錄。
(4)制造部各級干部應隨時(shí)查核作業(yè)品質(zhì)狀況，對異常進(jìn)行及時(shí)排除或協(xié)助相關(guān)部門(mén)排除。
2.1.3品管部
品管部對制程品質(zhì)有下列管制責任：
(1)派員(PQC)依規定之檢驗頻率與時(shí)機，對每一個(gè)工作站進(jìn)行逐一查核、指導，糾正作業(yè)動(dòng)作，即實(shí)施制程巡檢。
(2)記錄、分析全檢站及巡檢所發(fā)現之不良品，采取必要之糾正或防范措施。
(3)及時(shí)發(fā)現顯在或潛在之品質(zhì)異常，并追蹤處理結果。
2.1.4.PQC工作程序
制程品質(zhì)管制人員，也稱(chēng)PQC(ProcessQualityControl)，其工作程序規定如下：
(1)PQC人員應于下班前了解次日所負責之制造單位的生產(chǎn)計劃狀況，以提前準備相關(guān)資料。
(2)制造單位生產(chǎn)某一產(chǎn)品前，PQC人員應事先了解、查找以下相關(guān)資料：
(A)制造命令。
(B)產(chǎn)品用料明細表(BOM)
(C)檢驗用技術(shù)圖紙。
(D)檢驗規范、檢驗標準。
(E)工藝流程、作業(yè)標準。
(F)品質(zhì)歷史檔案。
(G)其他相關(guān)文件。
(3)制造單位開(kāi)始生產(chǎn)時(shí)，PQC人員應協(xié)助制造干部布線(xiàn)，主要協(xié)助如下工作：
(A)工藝流程查核。
(B)使用物料、工藝夾具查核。
(C)使用計量?jì)x器點(diǎn)檢。
(D)作業(yè)人員品質(zhì)標準指導。
(E)首件產(chǎn)品檢查。
(4)制造單位生產(chǎn)正常后，PQC人員應依規定定時(shí)作巡檢工作。巡檢時(shí)間規定如下：
(A)8：00。
(B)10：00。
(C)13：00。
(D)15：00。
(E)18：00(加班時(shí))。
或依一定的批量(定量)進(jìn)行檢驗。
(5)PQC巡檢發(fā)現不良，應及時(shí)分析不良原因，并對作業(yè)人員之不合理動(dòng)作予以糾正。
(6)PQC對全檢站之不良應及時(shí)協(xié)同制造單位干部或專(zhuān)(兼)職修護人員進(jìn)行處理，分析原因，并擬出對策。
(7)重大的品質(zhì)異常，PQC未能處理時(shí)，應開(kāi)具《制程異常通知書(shū)》，經(jīng)其主管審核后，通知相關(guān)單位處理。
(8)重大品質(zhì)異常未能及時(shí)排除，PQC有責任要求制造單位停線(xiàn)(機)處理，制止其繼續制造不良。
(9)PQC應及時(shí)將巡檢狀況記錄于《制程巡檢記錄表》，每日上交。
2.3制程不良把握
2.3.1不良區分
依不良品產(chǎn)生之來(lái)源區分如下：
(1)作業(yè)不良
(A)作業(yè)失誤。
(B)管理不當。
(C)設備問(wèn)題。
(D)其他因作業(yè)原因所致之不良。
(2)物料原不良
(A)采購物料中原有不良混入。
(B)上工程之加工不良混入。
(C)其他顯見(jiàn)為上工程或采購物料所致之不良。
(3)設計不良
因設計不良導致作業(yè)中出現之不良。
2.3.2不良率計算方式
(1)制程不良率
制程不良率=(制程不良數/生產(chǎn)總數)×100%
(2)物料不良率
物料不良率=(物料不良數/物料投入總數)×100%
物料原不良率=(物料原不良數/物料投入總數)×100%
物料作業(yè)不良率=(物料作業(yè)不良數/物料投入總數)×100%
(3)抽檢不良率(巡檢過(guò)程)
抽檢不良率=(抽檢不良數/總抽檢數)×100%
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