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品質(zhì)部的管理制度
引導語(yǔ)：組實(shí)織相關(guān)人員施培工訓，對新作員進(jìn)工培訓行保證。下面是yjbys小編為你帶來(lái)的品質(zhì)部的管理制度，希望對大家有所幫助。
1.總則
1.1制定目的
為節省檢驗成本，有效管制原物料、產(chǎn)成品之品質(zhì)，特制定本辦法。
1.2適用范圍
本公司品管單位執行各種抽樣檢驗作業(yè)，悉依本辦法執行。
1.3權責單位
(1)品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。
(2)總經(jīng)理負責本辦法制定、修改、廢止之核準。
2.作業(yè)規定
2.1抽樣計劃
本公司品質(zhì)檢驗之抽樣計劃采用GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣，一般檢驗II級水準及特殊檢驗S-2水準。
2.2檢驗原則
(1)本公司品質(zhì)檢驗之抽樣計劃采用特別規定，均使用單次正常檢驗方式。
(2)檢驗方式如需調整，應由品管部經(jīng)理(含)以上之人員批準方可變更。
2.3檢驗方式轉換說(shuō)明
2.3.1轉換核準程序
(1)由品管部提出加嚴、放寬或恢復正常檢驗之申請，經(jīng)品管部經(jīng)理(含)以上人員批準。
(2)由交驗單位提出放寬或恢復正常檢驗之申請，經(jīng)品管部經(jīng)理(含)以上人員批準。
(3)由品管部經(jīng)理(含)以上人員指示對某些檢驗采用加嚴、放寬或恢復正常檢驗方式，由品管部實(shí)施。
2.3.2由正常檢驗轉換為加嚴檢驗的條件
在正常檢驗過(guò)程中，連續檢驗十批(不包括兩次交驗復檢批)中，有五批以上被判定不合格(拒收)時(shí)，品管部可以申請改用加嚴檢驗。
2.3.3由加嚴檢驗轉換為正常檢驗的條件
在加嚴檢驗過(guò)程中，連續檢驗十批均判定合格(允收)時(shí)，品管部可以改用正常檢驗方式。
2.3.4由正常檢驗轉換為放寬檢驗的條件
在正常檢驗過(guò)程中，連續檢驗十批均判定合格(允許)，且在所抽取之樣本中，無(wú)主要缺陷(MA)及致命缺陷(CR)時(shí)，品管部或交驗單位可以提出放寬檢驗的申請。
2.3.5由放寬檢驗轉換為正常檢驗的條件
在放寬檢驗過(guò)程中，只要有一批被判定不合格(拒收)時(shí)，品管人員應報請品管部經(jīng)理恢復正常檢驗方式。
2.4全數檢驗時(shí)機
有下列情形時(shí)，經(jīng)品管部經(jīng)理(含)以上人員核準，應采用全數檢驗：
(1)交驗物料(成品)有致命缺陷(CR)時(shí)。
(2)有安全上缺陷或隱患之品質(zhì)問(wèn)題時(shí)。
(3)入庫檢驗及加工過(guò)程中不良甚多時(shí)。
(4)品質(zhì)極不穩定的。
(5)其他狀況有必要實(shí)施全數檢驗時(shí)。
3.附件
[附件]HA01-1《樣本代碼表》
[附件]HA01-2《抽樣表》
進(jìn)料檢驗規定
1.總則
1.1制定目的
本公司為管制采購物料、委外加工物料品質(zhì)，使其符合設計規格及允收品質(zhì)水準，特制定本規定。
1.2適用范圍
凡本公司采購物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均適用本規定。
1.3權責單位
(1)品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。
(2)總經(jīng)理負責規定制定、修改、廢止之核準。
2.檢驗規定
2.1抽樣計劃
依據GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣計劃。
2.2品質(zhì)特性
品質(zhì)特性分為一般特性與特殊特性
2.2.1一般特性
符合下列條件之一者，屬一般特性：
(1)檢驗工作容易者，如外觀(guān)特性。
(2)品質(zhì)特性對產(chǎn)品品質(zhì)有直接而重要之影響者，如電氣性能。
(3)品質(zhì)特性變異大者。
2.2.2特殊特性
符合下列條件之一者，屬特殊特性：
(1)檢驗工作復雜、費時(shí)，或費用高者。
(2)品質(zhì)特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。
(3)品質(zhì)特性變異小者。
(4)破壞性之試驗。
2.3檢驗水準
(1)一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。
(2)特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
2.4缺陷等級
抽樣檢驗中發(fā)現之不符合品質(zhì)標準之瑕疵，稱(chēng)為缺陷，其等級有下列三種：
(1)致命缺陷(CR)
能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產(chǎn)安全之缺陷，稱(chēng)為致命缺陷，又稱(chēng)嚴重缺陷，用CR表示。
(2)主要缺陷(MA)
不能達成制品的使用目的之缺陷，稱(chēng)為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
(3)次要缺陷(MI)
并不影響制品使用目的之缺陷，稱(chēng)為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。
2.5允收水準(AQL)
2.5.1AQL定義
AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品質(zhì)不良比率的上限，也稱(chēng)為允許接收品質(zhì)水準，簡(jiǎn)稱(chēng)允收水準。
2.5.2允收水準
本公司對進(jìn)料檢驗時(shí)各缺陷等級之進(jìn)料允收水準為：
(1) CR缺陷，AQL=0。
(2) MA缺陷，AQL=1.0%。
(3) MI缺陷，AQL=2.5%。
進(jìn)料允收水準應嚴于或等同于客戶(hù)對成品的允收水準，因此，如客房戶(hù)對成品的允收水準嚴于上述標準時(shí)，應以客戶(hù)標準為依據。
2.6檢驗依據
2.6.1電氣零件
依據下列一項或多項：
(1) 零件規格書(shū)。
(2) 零件確認報告書(shū)。
(3) 有關(guān)檢驗規范。
(4) 國際、國家標準。
(5) 比照認可樣品。
2.6.2外觀(guān)、結構及包裝材料
依據下列一項或多項：
(1) 技術(shù)圖紙。
(2) 零件確認報告書(shū)。
(3) 有關(guān)檢驗規范。
(4) 國際、國家標準。
(5) 比照認可樣品。
3 作業(yè)規定
3.1作業(yè)程序
(1) 供應商交送物料，經(jīng)倉管人員點(diǎn)收，核對物料、規格、數量相符后，予以簽收，再交進(jìn)料品管單位(IQC)驗收。
(2) 品管人員依抽樣計劃，予以檢驗判定，并將其檢驗記錄填于《進(jìn)貨檢驗記錄表》。
(3) 品管人員判定合格(允收)時(shí)，須在物料外包裝之適當位置貼著(zhù)接收標簽，并加注檢驗時(shí)間及簽名，由倉管人員與供應商辦理入庫手續。
(4) 品管人員判定不合格(拒收)之物料，須填寫(xiě)《不合格通知單》，交品管主管審核裁定。
(5) 品管主管核準之不合格(拒收)物料，由品管人員將《不合格通知單》一聯(lián)通過(guò)采購通知供應商處理退貨及改善事宜，并在物料外包裝上，貼著(zhù)不合格標簽并簽名。
(6) 品管單位判定不合格之物料，遇下列狀況可由供應商或采購向品管部提出予以特殊審核或提出特采申請：
(A) 供應商或采購人員認定判定有誤時(shí)。
(B) 該項物料生產(chǎn)急需使用時(shí)。
(C) 該項缺陷對后續加工、生產(chǎn)影響甚微時(shí)。
(D) 其他特殊狀況時(shí)。
(7) 品管部對供應商或采購之要求進(jìn)行復核，可以作出如下判定：
(A) 由品管單位重新抽檢。
(B) 指定某單位執行全數檢驗予以篩選。
(C) 放寬標準特準使用。
(D) 經(jīng)加工后使用。
(E) 維持不合格判定。
(8) 上款規定之(C)、(D)判定屬特采(讓步接收)范疇，視同合格產(chǎn)品辦理入庫，由品管部貼著(zhù)標示并作后續跟蹤。
(9) 供應商對判定不合格之物料，須于限期內，配合本公司之需求予以必要之處理后，再次送請品管部重新驗收。
(10) 進(jìn)料品管(IQC)應對每批物料檢驗之記錄予以保存，并作為對供應商評鑒之考核依據。
3.2無(wú)法檢驗之物料
本公司無(wú)法檢驗之物料成分以及物料特性，品管部可作如下處理：
(1) 由供應商提供出廠(chǎng)檢驗記錄或品質(zhì)保證書(shū)，本公司視同合格物料接收。
(2) 由本公司委托外部檢驗機構進(jìn)行檢驗，費用由供應商承擔或依雙方約定分攤。
(3) 視同合格物料接收，所導致之任何損失或影響由供應商承擔。
3.3其他規定
(1) IQC應每日、每周、每月匯總進(jìn)料檢驗記錄，作成日報、周報、月報。
(2) IQC日報、周報、月報除品管部了解、自存外，應送采購部了解，必要時(shí)呈總經(jīng)理或分管副總經(jīng)理了解。
(3) 本公司自制之零部件參照上述檢驗規定進(jìn)行必要之驗收作業(yè)。
4 附件
[附件]HA02-1《進(jìn)料檢驗記錄》
[附件]HA02-2《不合格通知單》
[附件]HA02-3《進(jìn)料檢驗日報表》
制程管理規定
1.總則
1.1制定目的
為加強品質(zhì)管制，使產(chǎn)品于制造加工過(guò)程中的品質(zhì)能得到有效的掌控，特制定本規定。
1.2適用范圍
本公司制造過(guò)程之品質(zhì)管制，除另有規定外，悉依本規定執行。
1.3權現單位
(1)品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。
(2)總經(jīng)理負責本規定制定、修改、廢止之核準。
2.管制規定
2.1管制責任
2.2.1生技部
生技部對制程品質(zhì)負有下列管制責任：
(1)制定合理的工藝流程、作業(yè)標準書(shū)。
(2)提供完整的技術(shù)資料、文件。
(3)維護、保養設備與工裝，確保正常動(dòng)作。
(4)不定期對作業(yè)標準執行與設備使用進(jìn)行核查。
(5)會(huì )同品管部處理品質(zhì)異常問(wèn)題。
2.1.2制造部
制造部對制程品質(zhì)負有下列管制責任：
(1)作業(yè)人員應隨時(shí)自我查對，檢查是否符合作業(yè)規定與品質(zhì)標準，即開(kāi)展自檢工作。
(2)下工程(序)人員有責任對上工程(序)人員之作業(yè)品質(zhì)進(jìn)行查核、監督，即開(kāi)展互檢工作。
(3)本公司裝配車(chē)間應設立全檢站，由專(zhuān)職人員依規定之檢驗規范實(shí)施全檢工件，確保產(chǎn)品的重要品質(zhì)項目符合標準，并作不良記錄。
(4)制造部各級干部應隨時(shí)查核作業(yè)品質(zhì)狀況，對異常進(jìn)行及時(shí)排除或協(xié)助相關(guān)部門(mén)排除。
2.1.3品管部
品管部對制程品質(zhì)有下列管制責任：
(1)派員(PQC)依規定之檢驗頻率與時(shí)機，對每一個(gè)工作站進(jìn)行逐一查核、指導，糾正作業(yè)動(dòng)作，即實(shí)施制程巡檢。
(2)記錄、分析全檢站及巡檢所發(fā)現之不良品，采取必要之糾正或防范措施。
(3)及時(shí)發(fā)現顯在或潛在之品質(zhì)異常，并追蹤處理結果。
2.1.4. PQC工作程序
制程品質(zhì)管制人員，也稱(chēng)PQC(Process Quality Control )，其工作程序規定如下：
(1)PQC人員應于下班前了解次日所負責之制造單位的生產(chǎn)計劃狀況，以提前準備相關(guān)資料。
(2)制造單位生產(chǎn)某一產(chǎn)品前，PQC人員應事先了解、查找以下相關(guān)資料：
(A)制造命令。
(B)產(chǎn)品用料明細表(BOM)
(C)檢驗用技術(shù)圖紙。
(D)檢驗規范、檢驗標準。
(E)工藝流程、作業(yè)標準。
(F)品質(zhì)歷史檔案。
(G)其他相關(guān)文件。
(3)制造單位開(kāi)始生產(chǎn)時(shí)，PQC人員應協(xié)助制造干部布線(xiàn)，主要協(xié)助如下工作：
(A)工藝流程查核。
(B)使用物料、工藝夾具查核。
(C)使用計量?jì)x器點(diǎn)檢。
(D)作業(yè)人員品質(zhì)標準指導。
(E)首件產(chǎn)品檢查。
(4)制造單位生產(chǎn)正常后，PQC人員應依規定定時(shí)作巡檢工作。巡檢時(shí)間規定如下：
(A)8：00。
(B)10：00。
(C)13：00。
(D)15：00。
(E)18：00(加班時(shí))。
或依一定的批量(定量)進(jìn)行檢驗。
(5)PQC巡檢發(fā)現不良，應及時(shí)分析不良原因，并對作業(yè)人員之不合理動(dòng)作予以糾正。
(6)PQC對全檢站之不良應及時(shí)協(xié)同制造單位干部或專(zhuān)(兼)職修護人員進(jìn)行處理，分析原因，并擬出對策。
(7)重大的品質(zhì)異常，PQC未能處理時(shí)，應開(kāi)具《制程異常通知書(shū)》，經(jīng)其主管審核后，通知相關(guān)單位處理。
(8)重大品質(zhì)異常未能及時(shí)排除，PQC有責任要求制造單位停線(xiàn)(機)處理，制止其繼續制造不良。
(9)PQC應及時(shí)將巡檢狀況記錄于《制程巡檢記錄表》，每日上交。
2.3制程不良把握
2.3.1不良區分
依不良品產(chǎn)生之來(lái)源區分如下：
(1)作業(yè)不良
(A)作業(yè)失誤。
(B)管理不當。
(C)設備問(wèn)題。
(D)其他因作業(yè)原因所致之不良。
(2)物料原不良
(A)采購物料中原有不良混入。
(B)上工程之加工不良混入。
(C)其他顯見(jiàn)為上工程或采購物料所致之不良。
(3)設計不良
因設計不良導致作業(yè)中出現之不良。
2.3.2不良率計算方式
(1)制程不良率
制程不良率 = (制程不良數 / 生產(chǎn)總數) ×100%
(2)物料不良率
物料不良率 =(物料不良數 / 物料投入總數 )×100%
物料原不良率 =(物料原不良數 / 物料投入總數)×100%
物料作業(yè)不良率 = (物料作業(yè)不良數 / 物料投入總數)×100%
(3) 抽檢不良率(巡檢過(guò)程)
抽檢不良率 = (抽檢不良數 /總抽檢數)×100%
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