精益生產(chǎn)管理論文

　　導語(yǔ)：精益生產(chǎn)，簡(jiǎn)稱(chēng)“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。以下是小編收集整理的精益生產(chǎn)管理論文，僅供大家學(xué)習參考哦！

　　精益生產(chǎn)管理論文一

　　1概述

　　隨著(zhù)我國經(jīng)濟實(shí)力的不斷增加和社會(huì )的不斷進(jìn)步，市場(chǎng)競爭日益激烈，企業(yè)的經(jīng)營(yíng)理念也發(fā)生了相應的變化。過(guò)去企業(yè)生產(chǎn)所看重的是生產(chǎn)規模的大小和生產(chǎn)量的大小，隨著(zhù)進(jìn)一步的發(fā)展，當前企業(yè)生產(chǎn)越來(lái)越看重成本的控制，通過(guò)成本的降低來(lái)擴大經(jīng)濟效益提升的空間。在這樣的企業(yè)發(fā)展情況下，精益生產(chǎn)管理模式也就應運而生，并成為了當前企業(yè)提升經(jīng)濟效益的重要方式。精益生產(chǎn)管理最早是在日本被提出并得到應用，最初的目的是提高產(chǎn)品的市場(chǎng)適應能力以及企業(yè)的成本控制水平。隨著(zhù)市場(chǎng)經(jīng)濟的不斷發(fā)展，我國很多企業(yè)也開(kāi)始探索精益生產(chǎn)模式，以求對企業(yè)的發(fā)展起到幫助。

　　2精益生產(chǎn)管理的主要內容

　　2.1精益生產(chǎn)理念

　　所謂的精益生產(chǎn)就是指根據市場(chǎng)需求來(lái)決定生產(chǎn)的規模和批量，重視生產(chǎn)設備的維護和保養，并精簡(jiǎn)生產(chǎn)環(huán)節，最終目的是提高產(chǎn)品的質(zhì)量和價(jià)值，減少存貨的積壓。從本質(zhì)上來(lái)說(shuō)，精益生產(chǎn)就是在最大程度上減少產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)成本，從而獲取更高的經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)的主要理念是減少生產(chǎn)時(shí)間，提高生產(chǎn)效率。降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量。精益生產(chǎn)理念就是要求企業(yè)充分了解每一位客戶(hù)的需求，然后根據需求進(jìn)行產(chǎn)品生產(chǎn)計劃的制定，提高產(chǎn)品的價(jià)值。從而真正做到滿(mǎn)足客戶(hù)需求。在這樣的管理理念下，企業(yè)生產(chǎn)效率能夠得到進(jìn)一步提高，促進(jìn)企業(yè)的穩定健康發(fā)展。

　　2.2常見(jiàn)的精益生產(chǎn)工具

　　通常來(lái)說(shuō)，實(shí)現精益生產(chǎn)就是為了提高資源的使用效率，提高產(chǎn)品生產(chǎn)效率和產(chǎn)品的質(zhì)量。想要實(shí)現這樣的理想效果，就需要科學(xué)應用精益生產(chǎn)方式。常見(jiàn)的精益生產(chǎn)要素包括價(jià)值流以及生產(chǎn)節拍。從價(jià)值流的角度來(lái)看，我們可以將生產(chǎn)活動(dòng)分為具有價(jià)值增值作用的活動(dòng)以及不具有價(jià)值增值作用的生產(chǎn)活動(dòng)。經(jīng)過(guò)價(jià)值流分析之后，我們可以挑出那些不具有增值功能的生產(chǎn)活動(dòng)然后進(jìn)行刪減，從而保留真正具有價(jià)值的活動(dòng)。另外一個(gè)要素就是生產(chǎn)節拍。整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程的節拍時(shí)間是指在一個(gè)生產(chǎn)環(huán)節當中，兩個(gè)工序之間所用的生產(chǎn)時(shí)間。

　　3精益生產(chǎn)管理的主要特點(diǎn)

　　3.1精益生產(chǎn)管理中的質(zhì)量管理

　　與傳統的企業(yè)管理理念不同，精益生產(chǎn)管理所看重的是生產(chǎn)環(huán)節當中產(chǎn)品的質(zhì)量水平，而不是經(jīng)過(guò)檢查和返工之后所得到的質(zhì)量效果。產(chǎn)品最初的質(zhì)量如何主要體現在生產(chǎn)環(huán)節的具體情況之中，而不是質(zhì)檢部的檢查環(huán)節。在實(shí)際的生產(chǎn)過(guò)程當中，每一個(gè)工序都會(huì )有一個(gè)必要的質(zhì)量檢驗時(shí)間，對每個(gè)步驟的產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行嚴格把關(guān)。在精益生產(chǎn)管理理念下，員工的專(zhuān)業(yè)素質(zhì)將會(huì )有更高的要求，特別是產(chǎn)品生產(chǎn)的質(zhì)量意識。一旦在產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)現某個(gè)生產(chǎn)環(huán)節的質(zhì)量出現了問(wèn)題，相關(guān)管理者應當按照實(shí)際情況，首先停止該生產(chǎn)線(xiàn)上的產(chǎn)品生產(chǎn)工作，然后及時(shí)采取措施解決問(wèn)題，從而在最大程度上避免不合格產(chǎn)品的出爐。針對出現問(wèn)題的生產(chǎn)工序，應當及時(shí)進(jìn)行維修和改進(jìn)。

　　3.2拉動(dòng)式準時(shí)生產(chǎn)

　　通常所說(shuō)的拉動(dòng)式準時(shí)生產(chǎn)，是指上一個(gè)生產(chǎn)工序需要滿(mǎn)足的下一個(gè)工序的要求的控制措施。簡(jiǎn)單來(lái)說(shuō)，就是將最后客戶(hù)的產(chǎn)品要求作為整個(gè)生產(chǎn)的首要環(huán)節。拉動(dòng)式準時(shí)生產(chǎn)的主要目標是減少產(chǎn)品庫存積壓，提高產(chǎn)品的市場(chǎng)適應能力，維護整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程的系統平衡，根據下一個(gè)工序的需求來(lái)進(jìn)行上一個(gè)工序的必要任務(wù)，從而精簡(jiǎn)了整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中沒(méi)有實(shí)際價(jià)值的工作內容，提高產(chǎn)品生產(chǎn)效率。為了能夠更好地發(fā)揮拉動(dòng)式準時(shí)生產(chǎn)方式的優(yōu)勢，在具體的產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程當中，企業(yè)中興起了一個(gè)新的概念“看板”，即客戶(hù)信息以及產(chǎn)品需求信息的主要載體，其主要任務(wù)是負責工序之間的信息傳遞。在拉動(dòng)式準時(shí)生產(chǎn)過(guò)程當中，調度工作與計劃工作其實(shí)是在每個(gè)生產(chǎn)環(huán)節當中都有獨立的負責系統，獨立完成調度與計劃，而不是整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程的'總調度或總計劃。需要注意的是，雖然調度與計劃是獨立完成的，但每個(gè)環(huán)節之間同樣需要進(jìn)行相互協(xié)調。

　　3.3重視團隊合作

　　在精益生產(chǎn)管理理念中，團隊的合作與協(xié)助是十分重要的。這就需要每個(gè)參與管理和生產(chǎn)的員工都能將自己當作企業(yè)的一份子，真正融入到企業(yè)這個(gè)大家族當中，不僅關(guān)心自己分內工作是否完成，另外還應當對企業(yè)的管理和經(jīng)營(yíng)進(jìn)行積極的建言獻策，共同參與到企業(yè)的建設中來(lái)。團隊的劃分依據不是管理層級或部門(mén)的不同，而是按照問(wèn)題的類(lèi)別而組建的。在團隊中的每個(gè)員工都應當是對問(wèn)題有了了解并有一定看法的。形成團隊之后，每個(gè)員工的業(yè)績(jì)就要受到客戶(hù)的檢驗和團隊成員的考核。團隊的建立基點(diǎn)在于相互信任，并需要成員的相互監督，從而進(jìn)一步提高企業(yè)員工的工作水平。

　　4精益生產(chǎn)管理的科學(xué)應用策略

　　4.1組建精益生產(chǎn)單元

　　想要在更大程度上提高企業(yè)的生產(chǎn)效率，就需要對企業(yè)過(guò)去的生產(chǎn)流程進(jìn)行改善和優(yōu)化，刪除無(wú)法獲得價(jià)值增值的生產(chǎn)環(huán)節，從而讓整個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)更加高效，同時(shí)也有利于生產(chǎn)成本的控制。調整生產(chǎn)流程，組建精益生產(chǎn)單元的必要環(huán)節包括對生產(chǎn)流程的規劃和圖表的繪制，然后對沒(méi)有價(jià)值的過(guò)程進(jìn)行刪減，接著(zhù)進(jìn)行新的生產(chǎn)流程的繪制，最后再進(jìn)行調整，以此循環(huán)，讓企業(yè)的生產(chǎn)流程越來(lái)越精簡(jiǎn)、高效。

　　4.2引進(jìn)先進(jìn)管理技術(shù)方法

　　想要提高企業(yè)的管理效率、生產(chǎn)效率，最根本的就是生產(chǎn)時(shí)間的減少、管理效率的提高。因此，企業(yè)應當積極引進(jìn)先進(jìn)的管理技術(shù)方法。從客戶(hù)的實(shí)際產(chǎn)品需求出發(fā)，來(lái)規劃整個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)上產(chǎn)品的生產(chǎn)流程。除此之外，還需要加強對生產(chǎn)設備的維護與保養工作，從而減少設備故障的發(fā)生概率，盡量避免因為故障而被迫停機的情況發(fā)生。

　　作者:尹向文 單位:沈陽(yáng)華晨金杯汽車(chē)有限公司

　　參考文獻:

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　　精益生產(chǎn)管理論文二

　　精益生產(chǎn)模式源于日本的制造業(yè).日本的制造企業(yè)無(wú)論是制造汽車(chē)、飛機、化工、計算機、家具以及小商品，其生產(chǎn)模式和運作原理都驚人的相似，這引起了各國學(xué)者對日本制造業(yè)的研究,其結論是日本以豐田汽車(chē)公司為代表的生產(chǎn)模式是世界上迄今為止最先進(jìn)的生產(chǎn)模式，是制造成本最低的生產(chǎn)方式，并把它定義為精益生產(chǎn)模式(LeanproduetionSystem)。精益生產(chǎn)模式迅速風(fēng)靡全球,并在全世界掀起了精益管理的熱潮，也因此給制造企業(yè)帶來(lái)了巨大的產(chǎn)業(yè)拉動(dòng)力,帶動(dòng)了產(chǎn)業(yè)發(fā)展和進(jìn)步，并也證實(shí)了精益生產(chǎn)模式和理論適用于所有的制造企業(yè)。

　　1.精益生產(chǎn)的概念和內涵

　　精益生產(chǎn)：精益生產(chǎn)是傳統生產(chǎn)方式進(jìn)化的產(chǎn)物，是在流水生產(chǎn)方式的基礎上進(jìn)化產(chǎn)生的生產(chǎn)方法。但與流水生產(chǎn)方法相比，精益生產(chǎn)在結構整合、人員分工、運作方式、市場(chǎng)需求等方面又有了發(fā)展了進(jìn)步。在精益生產(chǎn)過(guò)程中，更注重的是買(mǎi)方市場(chǎng)的供需，它注重以客戶(hù)為導向，以市場(chǎng)為中心，以精簡(jiǎn)為手段進(jìn)行設計，并實(shí)行定時(shí)定量的生產(chǎn)技術(shù)，并充分利用信息技術(shù)對生產(chǎn)過(guò)程和結果進(jìn)行設計和計劃，從而實(shí)現產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、計劃、生產(chǎn)、銷(xiāo)售、管理、供銷(xiāo)等方面最佳的優(yōu)化整合，發(fā)揮精益生產(chǎn)的最大效力，達到最好的結果。精益生產(chǎn)的考核指標有兩項，它強調零庫存和對市場(chǎng)變化的最快反映。精益生產(chǎn)作為一種世界公認的最先進(jìn)的管理思想，它是由一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法相融合的管理體系.它的目的是最大限度的消除浪費。它把生產(chǎn)中不能增值的各種因素都視為浪費。如過(guò)量生產(chǎn)、閑置的庫存、不必要的工序、各種等待、材料的移動(dòng)、產(chǎn)品的缺陷等。為了消除這些浪費，精益生產(chǎn)創(chuàng )新了五種主要生產(chǎn)方法，主要有拉動(dòng)式準時(shí)化生產(chǎn)方法、全面質(zhì)量管理方法、團隊工作法、并行工程和協(xié)作配套管理方法，這五種方法是精益生產(chǎn)的核心和基礎，這五種方法也是精益生產(chǎn)的主要運作方式，而且五種方法互為補充、互為依托，屬于輔助并行關(guān)系。它先通過(guò)對市場(chǎng)進(jìn)行調查，確定企業(yè)生產(chǎn)制造的供需量，并針對市場(chǎng)供需確定生產(chǎn)制造的數量，市場(chǎng)有需求時(shí)就生產(chǎn)，市場(chǎng)有剩余時(shí)就停產(chǎn)，從而實(shí)現零庫存，保持了生產(chǎn)中的物流平衡。在生產(chǎn)過(guò)程中，精益生產(chǎn)又以全面質(zhì)量管理為保證，對產(chǎn)品設計、設備質(zhì)量、生產(chǎn)資料、倉庫管理、以及制作工序等提出嚴格的要求，從而杜絕不合格產(chǎn)品的發(fā)生。為了發(fā)揮精益生產(chǎn)的最佳效力，它又強調團隊工作法，要求生產(chǎn)人員一職多能，培養復合型人才，再針對人員構成合理劃分團隊小組，由團隊用最佳的人員組合方案提高生產(chǎn)效率，并參與企業(yè)管理，發(fā)揮團隊的群策群力效應。另外，“精細生產(chǎn)”作為現代化工業(yè)時(shí)代的一種管理理念，通過(guò)精細管理優(yōu)化其生產(chǎn)流程、管理流程�！傲闳毕荨�、“標準化生產(chǎn)”、“零庫存”等都己經(jīng)成為精細管理的代名詞，已被許多知名企業(yè)廣泛應用，最著(zhù)名的莫過(guò)于日本企業(yè)如索尼、豐田及美國的戴爾等。在學(xué)術(shù)界也已經(jīng)有許多的管理學(xué)者和優(yōu)秀的企業(yè)在研究和推行精細管理。比較有代表性的理論有戴明的質(zhì)量管理，強調的是一切由數據說(shuō)話(huà)，通過(guò)PDCA循環(huán)即通過(guò)計劃、執行、檢查、處理的階段一環(huán)套一環(huán)來(lái)進(jìn)行不斷的改進(jìn)，戴明強調連續改進(jìn)質(zhì)量，把產(chǎn)品和過(guò)程的改進(jìn)看作一個(gè)永不停止的、不斷獲得小進(jìn)步的過(guò)程。Kaizen成本法，這是由日本的汽車(chē)界創(chuàng )造的，企業(yè)通過(guò)改進(jìn)一系列生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程中的細節活動(dòng)來(lái)逐步降低成本，如持續減少搬運等非增值活動(dòng)、消除原材料浪費、縮短產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間等，其公式為：改善值=本年(月)的實(shí)際成本-上年(月)的實(shí)際成本。企業(yè)的標準化管理，SOP標準作業(yè)規范，將每一個(gè)作業(yè)流程的每一步操作規范用文字作出明確的規定；希格瑪，將產(chǎn)品的合格率以及其他工作的規范標準提高到小數點(diǎn)后的六位數達到99.999999%。

　　2.精益制造的重要性

　　2.1精益制造可以有效防止生產(chǎn)資源浪費

　　精益生產(chǎn)的宗旨就是徹底杜絕浪費，永遠追求效率。精益生產(chǎn)的核心和靈魂是持續改進(jìn)，不斷創(chuàng )新，追求永無(wú)止境。精益生產(chǎn)就是落實(shí)管理責任，將管理責任具體化、明確化，它要求每一個(gè)管理者都要到位、盡職。第一次就把工作做到位，工作要日清日結，每天都要對當天的情況進(jìn)行檢查，發(fā)現問(wèn)題及時(shí)糾正，及時(shí)處理等等。精益生產(chǎn)方式的考核指標主要是零庫存和對市場(chǎng)變化的最快反映，它對過(guò)量生產(chǎn)、閑置的庫存、不必要的工序、各種等待、材料的移動(dòng)、產(chǎn)品的缺陷等進(jìn)行有效控制，從而提高生產(chǎn)效率。精益生產(chǎn)方式起源于日本，日本國因為生產(chǎn)資料的緊缺、人力的不足等原因，通過(guò)減少各種浪費來(lái)實(shí)現生產(chǎn)成本的降低。而我國不同于日本，我國地大物博，生產(chǎn)資料充足，采購成本較低，勞動(dòng)力廉價(jià)，各種因素形成了我國企業(yè)鋪張浪費的現象，很多企業(yè)在生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生了大量的生產(chǎn)資料浪費，并且很少有企業(yè)形成生產(chǎn)鏈，對廢棄的生產(chǎn)資料不利用、不開(kāi)發(fā)，造成了大量的浪費。在工種的配置上，也缺乏一專(zhuān)多能的人才，粗線(xiàn)條管理、粗放形生產(chǎn)的現象十分普遍，致使我國企業(yè)生產(chǎn)成本不斷提高，企業(yè)盈利空間越壓越小，這也是國內企業(yè)很難提高核心競爭力的主要原因之一。實(shí)行精益生產(chǎn)方式后，通過(guò)全面質(zhì)量管理、團隊工作法以及生產(chǎn)資源的科學(xué)合理配置，可以最大限度的減少浪費，降低成本，提高效益。

　　2.2精益制造可以促使團隊實(shí)現最佳的優(yōu)化整合

　　工人是企業(yè)生產(chǎn)的獨立細胞，班組是企業(yè)生產(chǎn)的最小單元，只有把各個(gè)獨立細胞激發(fā)出最佳的活力，并組合成最佳的結構單元，才能實(shí)現企業(yè)生產(chǎn)制造的最好結果。傳統生產(chǎn)方式中強調的是職工獨立作戰的能力，提倡的'是職工個(gè)體生產(chǎn)技能的培養和提高，這種生產(chǎn)方式突出的是個(gè)體的能力，而不注重團隊的作用，其結果就是在一個(gè)生產(chǎn)團隊中，優(yōu)劣的差距拉得較大，嚴重影響了企業(yè)的生產(chǎn)質(zhì)量和效率。而精益生產(chǎn)方式突出了團隊工作法，通過(guò)對團隊中的每個(gè)員工進(jìn)行培養，從而使團隊的工作能力和生產(chǎn)技能保持平衡，從而消除團隊中的短板，實(shí)現團隊工作質(zhì)量的整體提升。并通過(guò)對團隊定期的考核來(lái)優(yōu)化人員結構，突出團隊人員的協(xié)作精神和一職多能，從而提高團隊的工作質(zhì)量和效率。

　　2.3精益生產(chǎn)的最終目的就是抵制浪費，提高生產(chǎn)效率

　　精益生產(chǎn)首先是一種科學(xué)的管理方法。管理是組織將有限的資源發(fā)揮最大效能的過(guò)程。要實(shí)現精益生產(chǎn)必須建立科學(xué)量化的標準和可操作、易執行的作業(yè)程序，以及基于作業(yè)程序的管理工具；同時(shí)，它也是一種管理理念。它體現了組織對管理的完美追求，是組織嚴謹、認真、精益求精思想的貫徹；它排斥人治，崇尚規則意識。規則包括程序和制度，它要求管理者實(shí)現從監督、控制為主的角色向服務(wù)、指導為主的角色轉變，更多關(guān)注滿(mǎn)足被服務(wù)者的需求；實(shí)施精益生產(chǎn)的目的是基于組織戰略清晰化、內部管理規范化、資源效益最大化的基礎上提出的，它是組織個(gè)體利益和整體利益、短期利益和長(cháng)期利益的綜合需要；最終的解決方案只能是通過(guò)訓練達到組織成員素質(zhì)提升的方式實(shí)現。隨著(zhù)社會(huì )分工的越來(lái)越細，專(zhuān)業(yè)化程度的越來(lái)越高，一個(gè)精益生產(chǎn)的時(shí)代己經(jīng)到來(lái)。精益生產(chǎn)就是企業(yè)追求完美和實(shí)現卓越的過(guò)程，也是企業(yè)實(shí)現基業(yè)常青的重要指導思想和管理理論，它已經(jīng)成為決定未來(lái)企業(yè)競爭成敗的關(guān)鍵和提升企業(yè)整體執行能力的重要途徑。

　　3.現代企業(yè)精益制造的生產(chǎn)流程

　　3.1產(chǎn)品制造產(chǎn)品是制造業(yè)的生命，產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)生命的核心。在產(chǎn)品制造時(shí)，首先要做好前期開(kāi)發(fā)工作，包括分析市場(chǎng)需求、確定工作原理、進(jìn)行概念設計、模塊化、標準化、建立產(chǎn)品族結構，每一環(huán)節都要精心設計，按照精益生產(chǎn)理論，即要質(zhì)量過(guò)硬，又要避免浪費。其次是產(chǎn)品配置設計，包括定制產(chǎn)品結構、制定合理的產(chǎn)品價(jià)格、準確的交貨期等。最后，對新產(chǎn)品建模，包括特性參數分析、建立產(chǎn)品模型、建立過(guò)程模型和建立產(chǎn)品檔案。

　　3.2計劃管理一個(gè)團隊只有良好的愿望而沒(méi)有明確的分工是不會(huì )發(fā)揮最大的效力的。計劃管理就是要細化生產(chǎn)制造分工，使各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節能夠緊密銜接，從而發(fā)揮團隊生產(chǎn)的最大效力。在產(chǎn)品生產(chǎn)制造前，企業(yè)就要對生產(chǎn)流程進(jìn)行計劃管理。對產(chǎn)品設計的計劃管理，產(chǎn)品設計計劃管理時(shí)要對產(chǎn)品特性、成本、工藝等進(jìn)行計劃。對產(chǎn)品制造的計劃管理，主要包括工期、人力、生產(chǎn)資料、驗收和封裝等進(jìn)行計劃，讓各生產(chǎn)環(huán)節明確各自的職責時(shí)限。生產(chǎn)風(fēng)險計劃管理，原材料的供應物流、工期的時(shí)間期限、產(chǎn)品的質(zhì)量特性等方面均容易發(fā)生意外風(fēng)險，因此企業(yè)必須建立風(fēng)險響應機制，留有預選方案，在遇有特殊情況時(shí)能夠果斷應對。另外，計劃管理不僅僅是為了保證生產(chǎn)線(xiàn)的運轉流暢，更重要的功能是保證產(chǎn)品質(zhì)量，為此，制造企業(yè)必須把計劃管理做為精益制造的一項重要內容，做到計劃合理、管理科學(xué)、提升質(zhì)量。

　　3.3設備管理設備質(zhì)量是制造企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵所在，只有高質(zhì)量的設備才能生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品。設備管理應包括設備的檢修、運用、操作和維護等四個(gè)方面內容。在設備檢修上，企業(yè)要建立定期檢修機制，企業(yè)應配置設備檢修專(zhuān)管部門(mén)，對各類(lèi)操作設備性能、運作原理進(jìn)行全方位培訓，保證設備永恒處于高效率、高質(zhì)量運行狀態(tài)。在設備運用上，要讓生產(chǎn)人員對設備輸入和輸出常態(tài)進(jìn)行確認，發(fā)現輸出或輸入不正�，F象時(shí)要及時(shí)報告，避免生產(chǎn)人員盲目生產(chǎn)。在設備操作上，要制作設備操作流程圖，在設備機械的操作平臺上張貼，對危險性高的設備要標明危險勿動(dòng)的字樣，并由專(zhuān)人操作使用。在設備維護上，建立生產(chǎn)人員、操作人員、檢修人員和維護人員共同維護設備質(zhì)量的責任體系，與設備質(zhì)量相關(guān)的人員都要懂設備性能、能識別設備狀態(tài)、會(huì )處理簡(jiǎn)單故障，共同承負起設備維護的責任，確保設備的常態(tài)生產(chǎn)狀態(tài)。

　　3.4安全生產(chǎn)安全生產(chǎn)是企業(yè)運營(yíng)的永恒主題，精益管理就是要通過(guò)精益化的管理流程，堵塞生產(chǎn)過(guò)程中的安全隱患和漏洞，實(shí)現安全生產(chǎn)的目標。保證安全生產(chǎn)最主要的是要有一整套安全反應機制，并要有應急處置預案，通過(guò)對安全生產(chǎn)中的突發(fā)情況進(jìn)行提前預想來(lái)保證安全。生產(chǎn)安全是永恒主題，人身安全也要放在首要位置。在生產(chǎn)前，必須認真檢查生產(chǎn)人員的勞動(dòng)保護狀態(tài)，對違反勞動(dòng)紀律，違規操作設備，盲目違章作業(yè)的要堅決打擊和制止。對關(guān)鍵崗位的人員要實(shí)行持證上崗制度，保證每一名工人都能夠保證自身安全，保證安全生產(chǎn)。

　　3.5現場(chǎng)管理抓住了現場(chǎng)就是抓住了管理，抓住了管理就是抓住了質(zhì)量�，F場(chǎng)管理是精益生產(chǎn)的核心內容之一。精益生產(chǎn)前提下的現場(chǎng)管理應突出現場(chǎng)質(zhì)量控制，包括生產(chǎn)人員的操作規范和作業(yè)標準以及質(zhì)量檢驗三個(gè)要素。操作規范應結合生產(chǎn)實(shí)際，貫徹精益管理的思想，對每一個(gè)操作細節進(jìn)行預想和規范，明確各生產(chǎn)人員職責，使所有生產(chǎn)人員都能明確職責。作業(yè)標準是產(chǎn)品質(zhì)量的核心管理內容，每個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)的操作人員都要有其特定的作業(yè)標準，并且有較強的技能培訓和檢驗，通過(guò)每一個(gè)個(gè)體的達標，實(shí)現產(chǎn)品質(zhì)量的整體提升。質(zhì)量檢驗是現場(chǎng)產(chǎn)品質(zhì)量把關(guān)的最后一道工序。

　　3.6技術(shù)工藝管理要提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低物質(zhì)消耗，獲得更好的經(jīng)濟效益，就必須狠抓生產(chǎn)技術(shù)管理。正確的工藝設計是確保產(chǎn)品質(zhì)量，提高經(jīng)濟效益的關(guān)鍵。工藝是產(chǎn)品生產(chǎn)的主要依據，科學(xué)合理的工藝是生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的決定因素，是客觀(guān)規律的反映，也是工人在生產(chǎn)中正確進(jìn)行加工操作的依據。合理的工藝，必須經(jīng)過(guò)反復試驗和正確設計來(lái)確定。要積極開(kāi)展工藝研究，積極探索新工藝，是攻克技術(shù)難關(guān)，提高產(chǎn)品質(zhì)量，加強技術(shù)改進(jìn)的必要途徑。工藝研究是工藝管理中一項重要工作，它在工藝試樣設計的基礎上，針對生產(chǎn)關(guān)鍵和質(zhì)量薄弱環(huán)節，組織技術(shù)人員，探索工藝規律，改進(jìn)工藝條件，進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)，對提高產(chǎn)品質(zhì)量，加快技術(shù)改進(jìn)有著(zhù)十分重要的意義。開(kāi)展工藝研究，摸索，探討，制定合理工藝措施是提高產(chǎn)品質(zhì)量，增加經(jīng)濟效益的重要手段。加強工藝檢查，促進(jìn)技術(shù)水平的不斷提高。工藝檢查是工藝管理方面的必要補充，是衡量設計水平高低和車(chē)間執行情況。通過(guò)工藝檢查，發(fā)現問(wèn)題，采取措施，及時(shí)解決，促進(jìn)技術(shù)管理水平的提高。工藝檢查必須按照莊口工藝要求，每天對生產(chǎn)工藝進(jìn)行測查，貫徹自查和抽查相結合的原則，嚴格工藝規律，對于不執行工藝和執行工藝差的車(chē)間和工人，除思想上進(jìn)行教育，技術(shù)上進(jìn)行幫助外，還必須采用必要的經(jīng)濟手段進(jìn)行懲罰，提高試實(shí)繅符合率和工藝符合率，穩定生產(chǎn)，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

　　4.結語(yǔ)

　　制造業(yè)是經(jīng)濟發(fā)展的基礎，是國家生產(chǎn)文明的基石，它隨著(zhù)人類(lèi)的生存而持續和發(fā)展。有制造就有生產(chǎn)，有生產(chǎn)就有創(chuàng )新，有創(chuàng )新就有發(fā)展，生產(chǎn)創(chuàng )造了文明，制造建起了家園。制造業(yè)將永遠立足于人類(lèi)文明的重要地位。精益生產(chǎn)方式做為目前最先進(jìn)的制造方法，將在人類(lèi)文明發(fā)展的階段中發(fā)揮重要的作用。精益生產(chǎn)方式做為現代一種最科學(xué)的制造方法，它也將在生產(chǎn)成本、生產(chǎn)過(guò)程、生產(chǎn)質(zhì)量和生產(chǎn)結果中幫助制造企業(yè)發(fā)展創(chuàng )新，實(shí)現最優(yōu)的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)績(jì)效。

　　精益生產(chǎn)管理論文三

　　隨著(zhù)我國加入世貿組織，中國市場(chǎng)不斷向國外開(kāi)放的背景下，國外各大汽車(chē)制造企業(yè)紛紛涌入中國市場(chǎng)，這就造成了我國本土的汽車(chē)制造企業(yè)面臨著(zhù)越來(lái)越大的競爭壓力，國內汽車(chē)制造企業(yè)如何開(kāi)展有效的市場(chǎng)競爭，成為當前中國汽車(chē)制造企業(yè)面臨的重要課題。在這種背景下需要中國汽車(chē)制造企業(yè)不斷進(jìn)行創(chuàng )新，不斷完善和加強自身的生產(chǎn)管理建設，增強自身的競爭力，汽車(chē)企業(yè)精益生產(chǎn)管理系統就成為汽車(chē)制造企業(yè)，提升自身管理水平的重要途徑。

　　一、精益生產(chǎn)系統的概念和內涵

　　精益生產(chǎn)方式最早是由日本豐田公司提出來(lái)的，精益生產(chǎn)方式是日本豐田公司，根據當時(shí)的國際化背景以及結合自身公司的實(shí)際發(fā)展情況，創(chuàng )造出來(lái)的獨一無(wú)二的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)方式。這種生產(chǎn)方式一經(jīng)提出，迅速推廣與整個(gè)日本市場(chǎng)，日本汽車(chē)公司憑借著(zhù)這種高效的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理系統迅速發(fā)展壯大，在上個(gè)世紀九十年代，日本制造企業(yè)憑借著(zhù)這種精益生產(chǎn)管理系統，快速提高了本國的制造業(yè)水平和質(zhì)量，迅速打入國際市場(chǎng)，成為市場(chǎng)競爭中強有力的競爭者。對于日本汽車(chē)制造企業(yè)來(lái)說(shuō)，正是由于普遍使用了精益生產(chǎn)管理系統，迅速增強了日本汽車(chē)制造業(yè)的整體實(shí)力，為日本汽車(chē)企業(yè)迅速打入歐美市場(chǎng)提供了強有力的基礎。歐美國家相關(guān)工業(yè)和制造業(yè)專(zhuān)家，不惜投入巨資分析日本汽車(chē)制造業(yè)的精益生產(chǎn)管理方式，對日本汽車(chē)企業(yè)創(chuàng )造出的精益生產(chǎn)管理系統贊不絕口，并紛紛模仿，這就奠定了日本汽車(chē)制造企業(yè)精益生產(chǎn)管理系統成為世界主流的生產(chǎn)管理系統。這種精益生產(chǎn)管理系統，從最早的汽車(chē)生產(chǎn)制造業(yè)，不斷向其他產(chǎn)業(yè)擴展，已經(jīng)成功運用到其他生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)領(lǐng)域，引發(fā)了世界生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的革命。

　　當時(shí)的美國制造業(yè)專(zhuān)家通過(guò)對日本汽車(chē)制造企業(yè)精益生產(chǎn)管理系統進(jìn)行考察研究，對精益生產(chǎn)管理系統下個(gè)比較完整的定義。精益生產(chǎn)管理系統指的是，在生產(chǎn)制造過(guò)程中，在產(chǎn)品設計產(chǎn)品管理和客戶(hù)關(guān)系上面，通過(guò)運用特定的方式和手段全面減少其中的浪費，用最短的時(shí)間最高的效率生產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品，最好的服務(wù)服務(wù)于顧客。精益生產(chǎn)管理系統最為關(guān)鍵的核心是，對無(wú)業(yè)與企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理的各種行為進(jìn)行杜絕，最大限度地降低生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)成本，提高生產(chǎn)勞動(dòng)效率，使生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)不斷盡善盡美。生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理模式通過(guò)實(shí)行有效的激勵手段，能夠極大地提高企業(yè)員工的生產(chǎn)積極性和生產(chǎn)效率，

　　精益生產(chǎn)管理系統的發(fā)展過(guò)程。從精益生產(chǎn)管理系統的發(fā)展歷程來(lái)看，可以將整個(gè)發(fā)展過(guò)程分為三個(gè)階段，最初的階段是由日本豐田汽車(chē)制造企業(yè)提出來(lái)的，日本汽車(chē)制造企業(yè)是通過(guò)長(cháng)時(shí)間對美國著(zhù)名的福特汽車(chē)制造商進(jìn)行詳細的調查研究，最后得出結論，如果只是一味的模仿美國汽車(chē)制造企業(yè)的發(fā)展管理方式，是不適應日本本土市場(chǎng)的發(fā)展環(huán)境的。這是因為當時(shí)的日本汽車(chē)市場(chǎng)比較狹窄，采用大批量的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)方式是不能夠滿(mǎn)足日本的市場(chǎng)需求。除此之外，日本汽車(chē)制造企業(yè)剛才戰爭的失敗中恢復起來(lái)，由于設備資金的不足，缺乏相關(guān)的資金支持要想完全模仿美國那種大投入，大規模的制造生產(chǎn)模式，是完全不適用于的日本經(jīng)濟環(huán)境的。美國福特汽車(chē)公司當時(shí)的大規模生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)方式是由當時(shí)是由當時(shí)美國擁有大量豐富廉價(jià)的勞動(dòng)力為基礎的。但當時(shí)的日本人口下降，缺乏相應的勞動(dòng)力。

　　二、精益生產(chǎn)管理方式的內容

　　精益生產(chǎn)管理系統由最初的汽車(chē)生產(chǎn)制造領(lǐng)域逐漸拓展到其他的領(lǐng)域和行業(yè)，從生產(chǎn)環(huán)節來(lái)看精益生產(chǎn)管理系統由最早的制造領(lǐng)域逐漸發(fā)展到產(chǎn)品的設計研發(fā)和產(chǎn)品銷(xiāo)售各個(gè)領(lǐng)域，發(fā)展到現在精益生產(chǎn)管理系統已經(jīng)貫穿于，企業(yè)的各個(gè)，生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)環(huán)節，精益生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理系統的核心內容就是減少各種浪費和節約成本，減少浪費和節約成本貫穿于生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的各個(gè)環(huán)節和細節，無(wú)論是從生產(chǎn)制造環(huán)節銷(xiāo)售環(huán)節，各種浪費包括，過(guò)多的制造浪費，時(shí)間上的浪費，加工上的浪費，由于品質(zhì)不合格造成的浪費。除了生產(chǎn)部門(mén)，其他部門(mén)的浪費包括，由于各職能部門(mén)協(xié)調不夠導致的浪費，各個(gè)部門(mén)之間各自為政造成的內耗，管理過(guò)程中無(wú)益于解決實(shí)際問(wèn)題產(chǎn)生的浪費。

　　三、精益生產(chǎn)管理系統的相關(guān)建議

　　在具體的講有商場(chǎng)管理系統建設中，要根據汽車(chē)生產(chǎn)企業(yè)的實(shí)際情況和需要，并根據當時(shí)的市場(chǎng)環(huán)境建設和完善適應于自身的精益生產(chǎn)管理系統，這種精益生產(chǎn)管理系統可以不斷提升和加強汽車(chē)制造企業(yè)的自身管理和生產(chǎn)水平，也是增強汽車(chē)企業(yè)的核心競爭力的重要舉措。精益生產(chǎn)管理系統是一個(gè)比較復雜的，由多個(gè)子系統構成的整體，其中包括資源集成，信息化管理，目標考核系統三個(gè)子系統構成的生產(chǎn)管理系統，精益生產(chǎn)管理系統主要涵蓋的職能部門(mén)有，生產(chǎn)制造部門(mén)，工業(yè)物流部，安全控制部門(mén)，每一個(gè)部門(mén)和模塊都有自己清晰嚴格的標準，和業(yè)務(wù)流程，在明確相關(guān)的標準和流程之下，還有清晰點(diǎn)考核體系，這樣就可以對業(yè)務(wù)流程進(jìn)行具體的考核。在汽車(chē)制造企業(yè)的各個(gè)職能部門(mén)中，在精益生產(chǎn)管理系統的指導下，可以有效地促使汽車(chē)生產(chǎn)制造企業(yè)內部員工生產(chǎn)積極性，有效的消除在物質(zhì)空間，設備等方面的浪費情況，有效地降低生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)成本，持續地提高生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)指導，有效地提升了汽車(chē)制造產(chǎn)品的市場(chǎng)反應速度。我們同時(shí)也應該注意到能夠有效地建設和完善經(jīng)營(yíng)生產(chǎn)管理系統也可以有效地提升汽車(chē)制造企業(yè)的管理文化建設水平，這種汽車(chē)制造企業(yè)的經(jīng)營(yíng)生產(chǎn)管理系統可以使企業(yè)員工提升精益化的管理思想最大限度地減少生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程中產(chǎn)生的各種浪費，使企業(yè)員工能夠形成良好的勤儉節約習慣。

　　四、結語(yǔ)

　　精益生產(chǎn)管理體系作為當前生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程中主流的管理系統，它的最核心的思想在于通過(guò)準時(shí)生產(chǎn)，從而降低企業(yè)內部生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)環(huán)節和企業(yè)內部各個(gè)職能部門(mén)之間的浪費情況，可以在最大程度上降低成本，減少浪費，本文就是著(zhù)眼于這一角度對精益生產(chǎn)管理體系的發(fā)展含義和內涵，以及關(guān)于汽車(chē)制造企業(yè)如何建設和完善自身的精益生產(chǎn)管理系統進(jìn)行詳細的探討和梳理，希望通過(guò)本文的系統介紹能夠為汽車(chē)制造企業(yè)在精益生產(chǎn)管理系統上提供有益的借鑒。對于我國當前的汽車(chē)制造行業(yè)來(lái)說(shuō)，國際化程度的加深市場(chǎng)競爭變得日趨激烈，如果不能順應時(shí)代的潮流與時(shí)俱進(jìn)不斷增強和改變自身生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理體系，就會(huì )被日趨激烈的市場(chǎng)競爭環(huán)境所淘汰掉。因此，中國當前的汽車(chē)制造企業(yè)管理者和經(jīng)營(yíng)者應該重視精益生產(chǎn)管理系統的建設，企業(yè)自身的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)實(shí)際，找出一條是適合自己發(fā)展改變的道路。不斷提高和完善自身的精益生產(chǎn)管理體系建設，只有不斷的創(chuàng )新和改變自身生產(chǎn)管理體系，才能在這個(gè)競爭激烈的市場(chǎng)環(huán)境中不斷發(fā)展壯大。也只有不斷建設和完善精益生產(chǎn)管理系統才能提升汽車(chē)生產(chǎn)企業(yè)的核心競爭力。

　　精益生產(chǎn)管理論文四

　　精益生產(chǎn)是通過(guò)系統結構、人員組織、運行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統能很快適應用戶(hù)需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內的生產(chǎn)的各方面最好結果的一種生產(chǎn)管理方式。其核心是消除生產(chǎn)過(guò)程中一切不必要的浪費。那么，在實(shí)際的生產(chǎn)過(guò)程中，應如何做才能有效降低生產(chǎn)成本呢？筆者認為應從以下幾個(gè)方面入手：

　　一、降低直接材料成本

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　　采購工作的好壞不僅是企業(yè)降低成本的重要來(lái)源，而且直接關(guān)系到生產(chǎn)的穩定性和產(chǎn)品的質(zhì)量。因此，企業(yè)必須及時(shí)調整和制定正確、行之有效的采購策略，降低采購價(jià)格。

　　降低采購價(jià)格并不等于尋求最低的采購價(jià)格。在實(shí)際工作中，應該追求的是“采購最優(yōu)成本”。如何做到“最優(yōu)成本”，歸納有如下幾種方法：

　　一是做好做好成本分析

　　成本分析是對每一種材料或每一項作業(yè)的成本進(jìn)行分析，從而了解某種產(chǎn)品或項目的成本構成情況和變動(dòng)規律，為降低成本找到方向。

　　二是優(yōu)化成本核算

　　企業(yè)在衡量采購成本時(shí)，不應僅僅看到物品的當前購買(mǎi)價(jià)格，而是要用戰略的眼光評估綜合采購成本。同時(shí)，企業(yè)可以要求供應商提供有關(guān)數據，以估算供應商成本，降低自身企業(yè)的采購成本創(chuàng )造條件。

　　三是建立電子化采購

　　電子化采購是指利用互聯(lián)網(wǎng)和電子商務(wù)技術(shù)進(jìn)行采購的行為，它不僅能夠提高采購效率，同時(shí)還能夠降低采購成本。

　　四是實(shí)行聯(lián)合采購

　　聯(lián)合采購是多個(gè)企業(yè)之間的采購聯(lián)盟行為，通過(guò)聯(lián)合多家企業(yè)有選擇性的向供應商統一定貨，用以擴大采購批量，達到降低采購價(jià)格和采購成本的目的。

　　五是成立采購委員會(huì )

　　公司應成立采購委員會(huì )，特別是大宗物料，十分有必要這樣來(lái)操作，這樣可以避免一人決策，也防止采購中的紕漏。

　�。ǘ�）減少直接材料的消耗量

　　一是是減少凈用量：

　　凈用量由設計直接決定，產(chǎn)品設計是成本的源頭，直接決定了產(chǎn)品的材料使用量、資源消耗和標準成本。從產(chǎn)品策劃和產(chǎn)品設計抓起，通過(guò)優(yōu)化產(chǎn)品設計、利用技術(shù)性措施從源頭削減成本，是降低成本活動(dòng)的重中之重。

　　二是減少額外消耗：

　　工藝損耗

　　是指由于加工工藝的局限性而在生產(chǎn)過(guò)程中必然產(chǎn)生的材料損耗，工序作業(yè)的標準化，不但能夠提高效率、確保質(zhì)量，還能提高效益。

　�、谫|(zhì)量損耗

　　是指生產(chǎn)過(guò)程中由于加工條件不合適、原材料不良、員工操作失誤等原因造成質(zhì)量不良而帶來(lái)的材料損耗�，F場(chǎng)質(zhì)量改進(jìn)，提高質(zhì)量保證能力，使質(zhì)量成本最小化，可以大幅度降低質(zhì)量消耗。

　�、畚锪鲹p耗

　　物流損耗是指在物流儲存、搬運、使用和工序流動(dòng)過(guò)程中由于管理不當造成的帳實(shí)差異、變質(zhì)、破損或自然消耗。因此，應杜絕因人為因素造成盤(pán)點(diǎn)后的賬實(shí)差異；因混料、錯料發(fā)生質(zhì)量事故，造成損失；因管理不善造成成品損毀；因斷料噪聲生產(chǎn)線(xiàn)停工待料，浪費工時(shí)等。

　　二、降低生產(chǎn)單耗，提高生產(chǎn)效率

　�。ㄒ唬┓窒韮�(yōu)秀成果

　　利用車(chē)間工作經(jīng)驗長(cháng)、操作技能熟練的老員工總生產(chǎn)實(shí)踐中總結的降耗提效率經(jīng)驗，在崗位上推廣；以活動(dòng)簡(jiǎn)報、專(zhuān)題看板、周會(huì )、月度會(huì )、經(jīng)驗交流會(huì )、現場(chǎng)交流會(huì )、專(zhuān)題培訓、外部參觀(guān)等方式對好的降耗提效方法經(jīng)行學(xué)習交流等。

　�。ǘ�）加強班組核算

　　建立以成本為核心，質(zhì)量、效率、安全并舉的綜合績(jì)效考核，充分利用生產(chǎn)記錄和分析報告，與個(gè)人收入掛鉤，通過(guò)數據分析、統計，準確定量地反映出每個(gè)員工的勞動(dòng)成果，這樣就會(huì )產(chǎn)生整體的效益。

　　三、做好設備維護，提升效率

　　企業(yè)內部多數員工是圍繞設備工作的。要提高員工的工作效率，除了員工本身的經(jīng)驗和技能外，關(guān)鍵是要提高設備生產(chǎn)效率、減少設備故障、提高設備利用率。因此，培養一支技能過(guò)硬的維修隊伍是實(shí)現準時(shí)交貨的基本條件。

　�。ㄒ唬┨岣咝蘩砑寄�

　　首先要加強對工藝原理和設備原理的掌握，掌握設備的結構、程序、操作及控制要點(diǎn)、運行狀態(tài)與質(zhì)量精度之間的關(guān)系、常見(jiàn)故障及應對方法、常見(jiàn)質(zhì)量問(wèn)題及預防措施等，這樣才能最大限度地縮短故障修理時(shí)間，降低修理成本。

　�。ǘ�）加強故障分析

　　通過(guò)查閱整理故障記錄，整理設備的功能結構及使用方法；根據故障分析整理檢查項目，再按照項目調查實(shí)際狀態(tài)，對不正常的部位進(jìn)行及時(shí)修復，并重點(diǎn)研究防止故障復發(fā)的對策，最后整理出故障分析報告，編寫(xiě)成管理標準作為今后設備管理的指導性文件。

　�。ㄈ�）做好設備維修記錄

　　在每次維修設備之后一定要填寫(xiě)維修記錄和小結，由本人簽名后交由設備主管確認，并長(cháng)期總結正反兩方面的經(jīng)驗，才能在今后維修中少犯或者不犯錯誤，提高維修速度和成功率。

　　結束語(yǔ)：只有系統、廣泛、持久而深入地推進(jìn)降低生產(chǎn)成本活動(dòng)并不斷沉淀、總結和提升，才能更好推動(dòng)企業(yè)精益生產(chǎn)工作的順利開(kāi)展。

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