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精益生產(chǎn)項目管理中的問(wèn)題
精益生產(chǎn)是美國麻省理工學(xué)院倡導的國際機動(dòng)車(chē)研究小組提出的，1998年，沃馬克和瓊斯引入了“精益思想”的概念。精益生產(chǎn)的生命力在于持續改進(jìn)，并追求生產(chǎn)水平在各個(gè)領(lǐng)域的完善，從本質(zhì)上講，她和豐田生產(chǎn)方式(TPS)源于同一思想。
精益生產(chǎn)是相對于大批量生產(chǎn)而言的，注重時(shí)間效率。其焦點(diǎn)是識別整個(gè)價(jià)值流，使價(jià)值增值流動(dòng)并應用顧客拉動(dòng)系統，使價(jià)值增值行為在最短的時(shí)間內流動(dòng)，找出創(chuàng )造價(jià)值的源泉，消除浪費，在穩定的需求環(huán)境下以最低的成本及時(shí)交付最高質(zhì)量的產(chǎn)品。
2006第十一期哈佛商業(yè)評論中有數據提到：“中國企業(yè) 的勞動(dòng)生產(chǎn)率是美國的4.38%，日本的4%，德國的5%”。印證了中國企業(yè)還在勞動(dòng)密集，低附加值創(chuàng )造的現實(shí)。隨著(zhù)市場(chǎng)經(jīng)濟的發(fā)展，競爭的壓力及日益惡劣的生存環(huán)境，企業(yè)管理者急于尋求提升企業(yè)競爭力以至業(yè)績(jì)提升的途徑與方法。被MOTO，GE等歐美企業(yè)實(shí)踐并取得巨額財務(wù)成效的6Sigma;以及被豐田創(chuàng )造，Dell等企業(yè)實(shí)踐并取得成功的精益生產(chǎn)(leanproduction)進(jìn)入了在浴血奮戰在市場(chǎng)中的企業(yè)經(jīng)理人的視野。但是，精益-六西格瑪是否就是中國企業(yè)提升競爭力的靈丹妙藥呢?《晏子春秋·內篇雜下》有道：“橘生淮南則為橘,生于淮北則為枳,葉徒相似,其實(shí)味不同。所以然者何?水土異也。”
在海外被百強企業(yè)驗證了的方法論，如果不結合中國實(shí)際，就很有可能由“橘”變?yōu)?ldquo;枳”。以下則是根據我多年的工作經(jīng)驗所總結的，中國企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)體系過(guò)程當中常常出現的八大問(wèn)題點(diǎn)：
1.管理人員同作業(yè)人員的觀(guān)念沒(méi)改變。
相關(guān)主要執行者的觀(guān)念沒(méi)改變，配合上不到位，難以達到精益生產(chǎn)的預期目的
2.急功近利。
那種要求‘立竿見(jiàn)影”短期內就“大見(jiàn)成效”，發(fā)生大的轉變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進(jìn)的原則的
3.沒(méi)找到好的切入點(diǎn)。
找到一個(gè)好的導入精益生產(chǎn) 的切入點(diǎn)，以最容易做到，最明顯的改善成果來(lái)讓每一個(gè)人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識，建立信心。
4.樣辦區先行。
制定詳細的試行計劃，以樣辦區的形式先行作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時(shí)所出現的問(wèn)題點(diǎn)均改善后，再推廣到全廠(chǎng)。
5.現場(chǎng)“5S”作業(yè)沒(méi)做好。
“5S”所要求的素養等等觀(guān)念沒(méi)執行好，不養成一個(gè)好的工作態(tài)度，難以實(shí)施精益生產(chǎn)
6.實(shí)施過(guò)程遇到困難就停滯不前。
“三個(gè)糗皮匠，勝過(guò)諸葛亮”要集思廣益，準備多個(gè)解決方案。打開(kāi)心胸，吸取不同意見(jiàn)，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動(dòng)手
7.投入資金太多。
改善要以不花錢(qián)為原則，不要一碰到問(wèn)題點(diǎn)就想到投入新設備、新技術(shù)，應該盡量避免投入大量資金，能在現有的設施或基礎上給以改進(jìn)也是最好的方案。
8.缺乏整體配合。
認為精益生產(chǎn)方式 的實(shí)施只是IE工程師的責任，與其它的單位無(wú)關(guān)，例如：采購、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話(huà)，就算是有好的方案，但也只是“曇花一現”，無(wú)法持續發(fā)揮精益的效能
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