精益生產(chǎn)在企業(yè)管理中的應用

　　摘 要：精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源、降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目的的生產(chǎn)方式，是優(yōu)化生產(chǎn)流程，解決企業(yè)目前生存與發(fā)展問(wèn)題的最佳途徑。借鑒精益生產(chǎn)的理念，本文以公司的生產(chǎn)組織過(guò)程為案例，主要介紹精益生產(chǎn)管理方法在其生產(chǎn)過(guò)程中各工序的實(shí)際應用，對其生產(chǎn)流程進(jìn)行優(yōu)化，并對優(yōu)化效果進(jìn)行了評價(jià)。

　　關(guān)鍵詞：成本管理 經(jīng)濟效益 精益生產(chǎn)

　　引言

　　唐鋼公司熱軋部深入推行豐田精益生產(chǎn)模式，合理應用精益生產(chǎn)工具分析生產(chǎn)流程問(wèn)題，將精益生產(chǎn)思想中的JIT(準時(shí)化)生產(chǎn)方式創(chuàng )新應用于生產(chǎn)流程中，又將精益生產(chǎn)思想中的SMED(快速換型)方法創(chuàng )新應用于各個(gè)工序，打破了該司自成立起沿用20多年的生產(chǎn)模式進(jìn)行流程再造，帶來(lái)能耗、材料損耗、人工成本方面的大幅降低以及產(chǎn)量的巨大提升，年創(chuàng )經(jīng)濟效益千萬(wàn)元以上。

　　一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

　　精益生產(chǎn)(Lean Production，簡(jiǎn)稱(chēng)LP)是美國麻省理工學(xué)院數位國際汽車(chē)計劃組織(IMVP)的專(zhuān)家對日本豐田準時(shí)化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱(chēng)呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當的時(shí)間生產(chǎn)必要數量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上17個(gè)國家的專(zhuān)家、學(xué)者，花費5年時(shí)間，耗資500萬(wàn)美元，以汽車(chē)工業(yè)這一開(kāi)創(chuàng )大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結出來(lái)的。

　　精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現七個(gè)零的終極目標而不斷努力。它的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過(guò)程(包括整個(gè)供應鏈)的質(zhì)量保證體系，實(shí)現零不良;減少和降低任何環(huán)節上的浪費，實(shí)現零浪費;最終實(shí)現拉動(dòng)式準時(shí)化生產(chǎn)方式。

　　精益生產(chǎn)方式生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品品種能盡量滿(mǎn)足顧客的要求，而且通過(guò)其對各個(gè)環(huán)節中采用的杜絕一切浪費(人力、物力、時(shí)間、空間)的方法與手段滿(mǎn)足顧客對價(jià)格的要求。精益生產(chǎn)方式要求消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節中一切無(wú)用的東西，每個(gè)工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位;精簡(jiǎn)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)設計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。其目的是以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場(chǎng)需求作出最迅速的響應。與傳統的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。

　　二、研究精益生產(chǎn)的意義

　　精益生產(chǎn)認為任何生產(chǎn)過(guò)程中都存在著(zhù)各種各樣的浪費，企業(yè)必須從用戶(hù)的角度出發(fā)，應用價(jià)值流的分析方法，分析并且去除一切不增加價(jià)值的流程，消滅浪費。推行精益生產(chǎn)方式是適應目前市場(chǎng)變化的最佳手段，它把顧客需求放在企業(yè)經(jīng)營(yíng)的出發(fā)點(diǎn)，崇尚“用戶(hù)第一”的理念，將顧客利益和企業(yè)利益統一起來(lái)，從而使產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和服務(wù)得到不斷改善，并最終提高企業(yè)的競爭力和經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jì)。

　　總的來(lái)說(shuō)，發(fā)現企業(yè)現在存在的問(wèn)題，結合生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)狀況，消除生產(chǎn)過(guò)程中一切不增值的部分，減少人力，物力，資源的浪費，改進(jìn)工藝，提高設備產(chǎn)能，提高設備利用率，提高生產(chǎn)效率，降低一切可以降低的成本，并為客戶(hù)、員工、社會(huì )創(chuàng )造更多價(jià)值，為社會(huì )做出更大的貢獻!

　　將精益理論與企業(yè)生產(chǎn)系統相結合，進(jìn)一步研究精益思想具體到工業(yè)生產(chǎn)管理中的可行性，對豐富精益生產(chǎn)在制造行業(yè)的應用具有理論意義。精益生產(chǎn)思想力圖在傳統生產(chǎn)模式基礎上進(jìn)行精益化流程再造、組織結構和信息系統構建。特別是將精益思想應用到企業(yè)，通過(guò)對企業(yè)引入精益生產(chǎn)思想，縮小與競爭對手之間的差距，提升產(chǎn)品制造能力和實(shí)力，具有現實(shí)的指導作用。

　　三、公司精益生產(chǎn)管理特色及存在的問(wèn)題分析

　　公司生產(chǎn)主要以客戶(hù)訂單作為生產(chǎn)驅動(dòng)，產(chǎn)品多元化，生產(chǎn)組織過(guò)程具有多品種、小批量的生產(chǎn)特點(diǎn)。運用精益理論細化分析生產(chǎn)環(huán)節的各個(gè)工序，發(fā)現上下游工序之間沒(méi)有形成完整的“后道工序需求拉動(dòng)前道工序”的生產(chǎn)鏈條，整個(gè)訂單拉動(dòng)生產(chǎn)的鏈條。

　　傳統的生產(chǎn)方式采用“推式”控制系統，容易造成中間產(chǎn)品的積壓，而精益生產(chǎn)方式采用“拉式”控制系統，能使物流和信息流有機地結合起來(lái)，避免人為的浪費。因此，精益生產(chǎn)方式與傳統生產(chǎn)方式有很大的區別，主要表現為：精益生產(chǎn)方式改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區;增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動(dòng)化;精益組織結構。

　　四、公司精益生產(chǎn)管理狀況及存在問(wèn)題

　　精益生產(chǎn)起源于汽車(chē)工業(yè)，能夠很好地應用于流水作業(yè)的生產(chǎn)流程(如裝配行業(yè))，但覆銅板的生產(chǎn)過(guò)程與裝配生產(chǎn)有很大不同，不能完全照搬整套精益生產(chǎn)模式，而需結合生產(chǎn)實(shí)際進(jìn)行有選擇的引用和改良。

　　公司全面推行精益生產(chǎn)，在JIT應用方面，以訂單驅動(dòng)，通過(guò)看板，采用拉動(dòng)方式把供、產(chǎn)、銷(xiāo)緊密地銜接起來(lái)，使物資儲備、成本庫存和在制品大為減少。提高生產(chǎn)效率為JIT生產(chǎn)的核心內容。在看板管理方面，已經(jīng)擁有較為完善的企業(yè)ERP系統，在系統中能夠實(shí)現供、產(chǎn)、銷(xiāo)的緊密銜接。

　　五、根據精益生產(chǎn)方式制定優(yōu)化方案

　　基于精益生產(chǎn)理論和上述分析，該司確定了如下實(shí)施方案：(1)在工序之間建立看板管理，以計劃指導生產(chǎn);(2)在工序之間改變推動(dòng)式生產(chǎn)模式，以排產(chǎn)指導生產(chǎn);(3)在配料實(shí)施快速換型，消除一切不必要的浪費，以滿(mǎn)足供料平衡。

　　改善階段，對生產(chǎn)管理人員進(jìn)行理論知識的普及之后，要求工序和工序之間做到初步的信息互通，即人員需要了解生產(chǎn)狀況，通過(guò)信息欄看板的形式使這一要求得以實(shí)現：看板中的當班使用量由管理人員根據計劃計算和填寫(xiě)，達到了信息互通的作用，初步建立了計劃拉動(dòng)生產(chǎn)的雛形。

　　實(shí)施階段中，原料用量由管理人員根據生產(chǎn)情況進(jìn)行估算，實(shí)際上與真實(shí)值之間存在較大差距，人員對其信任度不高，無(wú)法起到實(shí)質(zhì)意義上的指導作用。故再次設計了能夠準確計算用量的EXCEL表格，使用時(shí)由人員輸入生產(chǎn)計劃的型號和數量，則能自動(dòng)帶出準確的原料用量，生產(chǎn)人員查詢(xún)即可。前兩階段的實(shí)施都是使人員了解生產(chǎn)狀況，實(shí)際何時(shí)開(kāi)始生產(chǎn)還需要人員自行把握，受到人員技能和責任心的制約。因此再次開(kāi)發(fā)EXCEL表格，給出具體理論操作時(shí)間，以此指導生產(chǎn)。

　　以上三階段的改善完成之后，建立起了根據計劃進(jìn)行生產(chǎn)的模式，很大程度上杜絕了生產(chǎn)過(guò)程中的種種浪費，使原料熟化后到使用前的等待時(shí)間大大縮短，也降低了原料等待使用期間造成的能耗。

　　通過(guò)上述改善，精益生產(chǎn)方式在該司的實(shí)施每年可為公司帶來(lái)人工、材料損耗、能耗方面的成本節約上百萬(wàn)元，新增產(chǎn)值三千萬(wàn)元，且具有很強的可推廣性，大規模推廣之后將能帶來(lái)更大的經(jīng)濟效益，是該司通過(guò)深入推廣精益生產(chǎn)管理思想產(chǎn)生管理變革、實(shí)現提產(chǎn)創(chuàng )利的優(yōu)秀代表，相信在各種先進(jìn)管理思想的指導下，該司將會(huì )創(chuàng )造更多更大的神話(huà)。

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